小孔径两面刃镗刀

我们为外厂加工了一批液压换向阀阀体(图1),其材料为45钢。显然φ15mm孔是加工的难点之一,如果使用普通的单刃镗刀来加工,由于镗杆细而出,刚度差,在切削过程中极易产生振动和“让刀”现象,影响孔的表面粗糙度,产生喇叭口缺陷。因此,孔的精度和表面粗糙度均难以保证。     

用比较法测量内孔的量具

在精加工气缸体主轴承孔时,一般每边留0.4～0.5mm的精加工余量,因为要保证几个孔的同轴度,所以是用一根长镗杆同时穿入所要镗的几个孔里用支座支承来进行加工的。加工时先对好刀从孔端面镗进深2mm左右,然后停下机床进行测量。因为孔中穿有镗杆而无法用卡尺或内径百分表来测量,只好用内卡钳凭手感来量孔,然后再用外径千分尺来测量卡钳脚间的距离。这样测量的精确度和工人手感熟练程度有密切关系,因此很容易出现测量误差。为了保证产品的加工质量和提高测量效率,我们设计了主轴承孔专用量具,见图。使用时在标准环规上把百分表调整到零位后,就可对内孔进行测量,然后把测量到的偏差值乘以修正系数0.9就是孔的实际偏差。系数值是因为测量杆与百分表杆相交成25°,而cos25°≈0.9。     

靠模法镗削锥孔

过去我们加工锥形孔时,先在T68镗床上镗扩、粗铰,最后钳工装配时,再进行手工精铰。由于锥形孔直径大,材质硬,给加工带来困难,加工质量和效率都很低,并且劳动强度大。为此,我们设计了靠模法镗削锥孔镗杆(如图),在T68镗床上镗扩、精镗一次加工完成。既提高了加工效率和质量,又降低了劳动强度。     

镗杆上加活动套加工深孔内螺纹

深孔内螺纹镗削加工,要使用长径比较大的镗杆,镗杆长径比越大,镗杆就越易变形而产生振动,直接影响内螺纹的加工质量。在刀杆的截面一定的情况下,为了减小镗杆的变形和振动,可以在刀杆靠近     

新型镗削装置的设计及性能分析

在深孔镗削加工过程中,随着加工工件孔长径比的增大,镗杆产生的振动也越来越大,导致普通深孔镗刀无法满足实际复杂工况的加工需求.为了降低镗杆的振动,进一步提升工件加工精度,在深入研究了深孔镗削的特点后设计了一种带支撑的新型镗削装置.该装置通过设置的可调节支撑,能在加工过程中起到固定和导向的作用,从而有效减小加工振动,提高加...     

消振镗杆

在车床上镗削长径比较大的孔吋,常会产生振型耦合的自激振动,致使被加工孔较粗糙。而多次镗削的振纹再生效应,又会振崩刀刃。根据切削状态的理论分析(见镗削状态图1),其振动方向产生于切削法线与主切削力的夹角平分线M—M上。为了消除车床镗孔这一振动,我们设计了一种削扁镗杆(见图2)。     

镗小孔用的工作台支架

在箱体零件上镗削小孔时,只能采用小直径的镗杆。这样,由于镗杆直径小,刚性差,如果伸出的距离较长,在镗削时就容易发生弯曲;有时又因为镗杆较短,不能使用后立柱上的轴套来支持,以致使加工出的内孔精度不高。在大闹技术革新运动中,为了克服这一缺点,我们自行设计了如图1所示的工作台支架。     

汽缸体曲轴孔和凸轮轴孔的自导向复合加工法

柴油发动机汽缸体曲轴孔和凸轮轴孔加工的传统工艺是采用细长镗杆镗削加工方法。由于细长镗杆的刚性差,所加工的孔一般同轴度差、轴线弯曲、孔径尺寸分散、光洁度低,因此这一工艺一直是发动机生产中的薄弱环节。而在现代高速发动机中,由于转速的提高,对汽缸体的精度要求也大大提高了。这样,传统的孔加工工艺就越来越不能适应不断提高的技术要求了。我厂过去生产6105Q型高速柴油机的汽缸体(见图1)时,是采用细长镗杆镗削工艺。由于铸件质量差,粗镗镗杆通不过孔,要先在T68型镗床上粗镗,然后再上专机进行半精镗和精镗。凸轮轴孔还要在压     

液力传动箱精镗模

北京型内燃机车液力传动装置的传动箱加工精度要求比较高,各主轴孔均为一级精度,表面光洁度6,各主轴孔同轴度公差≯0.05毫米,各主轴孔中心对二轴孔中心线平行度公差≯0.05毫米。过去我们在镗床上加工,既烦琐、劳动强度大,又很难保证加工精度。为此,我们设计制造了一台传动箱精镗模。传动箱精镗模由动力部分、镗模部分、输送镗杆部分、镗杆部分、液压部分和电气部分组成。     

深孔加工镗杆的结构模态对切削颤振的影响

本文通过对普通镗杆和减振镗杆的动态特性及结构模态的研究,分析了镗杆对深孔加工中产生的切削振动的影响。     

车床尾座孔的修镗

普通车床长期使用后,常因尾座孔的损坏而影响加工精度。在修复车床尾座孔时,常将其孔镗大并配作尾座套筒。为了使镗具制造简单,通用性强,又能在加工中不振动,镗孔精度较好,我们采用的方法。图中导套与镗杆采用H7/n6配合,导套与工件已加工孔的配合间隙为0.03～0.05mm,修镗工艺过程为: 1.粗镗孔(如孔内无拉伤或其它情况,可免镗)。 2.预镗孔口。将被加工孔的孔口镗圆,轴向长度大于20     

巧用车床镗孔

随着新材料、新技术的广泛应用 ,许多机械零件的尺寸在不断的减小 ,这同时给机械加工工艺提出了许多新的难题。如图 1所示箱体零件 ,如果图中孔径较大 ,在镗床上加工很容易达到加工要求 ,但是 ,由于该零件中的孔径较小 ,只有 0 2 2 +0 0 2　 0 ,且两个孔位于箱体两侧 ,跨距较大 ,形位公差又比较小 ,在镗床上就不可能加工出这样的孔。其主要原因是由于孔径较小 ,镗刀杆直径必须小于孔径 ,孔的跨距较大 ,镗刀杆的长度必须大于孔距 ,这样镗刀杆的钢度就不能保证零件中孔的形位公差。怎样解决这个问题呢 ?在满足零件要求的情况下 ,刀杆的直径不…     

镗刀杆防振设计六则

作为镗削加工用的细长回转体——镗刀杆,由于刚性难以保证,特别是当转速超过某一限度时,便出现跳动现象。如果在这种状态下进行加工,加工表面上就会产生高频振动,加工精度显著下降。本文就镗刀杆防振设计专利作一介绍。 一、图1所示(实公昭51～30058号)是一种防振镗刀杆。刀杆②里加工出盲孔,孔内装填摩擦系数大而相斥系数小的固体粒子①,用可调节的螺塞③通过弹簧加以封闭。这样,镗削加工时,传到镗杆上的振动借助于固体粒子间的摩擦而减弱。 二、图2所示(特开昭51～77989号)是一根在内孔中填装铅等不同金属作为内村②的镗刀杆③。从刀头①…     

同心度误差的测量

在大修C 3025回轮式六角车床时,要求转盘上的12个孔的轴线分别对主轴回转中心同轴度公差0.02毫米。我们采用了在主轴上安装镗杆进行镗削,分别加工转盘上的各孔。镗削完后,检测其同轴度误差时,我们将百分表座架固定在主轴上进行测量,在被测孔相互垂直位置上,四点的读数分别为:d=0.01。上述结果,可明显看出是由于测量误差所产生的不正确结果。根分析,主要是因为表杆太长,测量过程发生变形而产生测量误差所致。我     

分中块规在镗床上的应用

在普通镗床上加工孔距精度较高的零件时,定位比较困难,以往我们都是采用块规支垫镗杆和以靠表测量相结合的办法定位。由于镗杆本身有一定的误差,块规支垫镗杆时每次用力的情况也不相同,再加上镗杆静止时和转动时不在同一中心,这就造成了一个累计误差。这个误差值的大小也无法掌握,所以这种定位方法并不精确。为了保证图纸所要求的精度,采用上述方法定位后,还必须试镗小孔,进行测量,调整偏差,往往需要进行多次试镗和调整,才能满足图纸的要求。这种方法,不     

苏联专家对于机床夹具设计的指导

(四)夹具的导向 在原有的一些夹具设计中,对于镗床夹具(镗模)和精度高的钻床夹具(钻模)的导向,往往是采用一个导向引导镗杆和刀具进行加工(指不通孔而言)。如此,由于只有一个导向套,因而必须借助于机床的主轴,这样就使加工零件的精度必须依靠机床的精度而定。夹具不能保证正确的引导,就失去了夹具应有的作用。例如OHV型立式铣床床鞍镗具加工零件均为不通孔,该镗具的导向引套就是一个(如图30a),加工后工件的精度不能保证,因而有40%的报废率。 正确的方法是采用两个导向引套,工件的精度完全由夹具来保证。而不受机床精度的影响。两个导向距…     

也谈不可忽视设备的小缺陷

读了《中国设备管理》1996年第3期“100-1=?”一文后,笔者想起了曾参加排除的一次设备故障,情况大致如下。 我厂二金工车间使用镗杆直径160mm落地式镗铣床加工一大件的圆柱孔,其直径250mm,长320mm,圆柱度允差0.025mm。加工时,工件固定,用镗杆进给,半精镗后出现的锥度超过0.1mm。 经分析,是由于切削振动使刀杆锥柄在镗杆锥孔中逐渐松劲,而形成孔的圆柱度误差过大。 该镗床使用的刀杆锁紧销如图1a所示。由于锁紧销与镗杆锥孔的A处和刀杆销孔的B处接触面积甚小,A     

动力减振镗杆结构参数优化

深孔镗削过程中,镗杆不可避免产生振动,影响孔的加工质量,为了提高加工质量,本文针对动力减振镗杆建立力学模型,通过对模型的研究得出减振器的最优参数,应用ADAMS动力学仿真软件和试验验证了理论优化的正确性。通过和普通镗杆对比分析,结果表明动力减振镗杆有效地达到了减振效果。     

双级串联调谐质量阻尼器减振镗杆的设计与性能仿真分析

针对大长径比镗刀杆在加工大型复杂零件的孔及孔系结构中容易产生振动、加工效率低且加工质量不稳定等问题,提出了一种内置双级串联调谐质量阻尼器的新型减振镗杆,建立了减振镗杆的力学等效模型,通过求解和分析减振镗杆的振幅比,确定了减振镗杆最优的阻尼器长度及阻尼比。利用MATLAB/Simulink分别求解减振镗杆和普通镗杆的加速度响应信号,结果表明,减振镗杆的吸振性能显著提高,振动衰减时间大幅缩短。应用Workbench对两种镗杆进行模态分析和谐响应分析,得到固有频率和幅频曲线,发现减振镗杆的振幅远小于普通镗杆。本研究为减振刀具的研制与推广提供了一定的理论参考。     

切削参数对减振镗杆振动性能的影响研究

在深孔镗削加工中,镗杆的减振效果是影响加工质量的关键因素,而镗杆的振动情况会受到切削参数的影响。采用单因素法,通过改变不同的切削参数对减振镗杆的振动性能进行了切削试验研究。对不同切削参数下镗杆径向和切向上的振动信号进行采集,将采集到的振动信号通过信号处理软件进行时域上的波形显示,对比单因素变化下的镗杆实际振动曲线差别,得出切削线速度、进给速度、背吃刀量各自的变化对镗杆振动性能的影响,给出该款减振镗杆的切削参数选用建议,为该款减振镗杆的使用和后续性能改进提供技术参考。