某井N80-Q油管粘扣及脱扣的分析

对Φ73.02 mm×5.51 mm N80-Q外加厚油管发生的粘扣及脱扣事故进行了现场调查,对粘扣及脱扣样品进行宏观分析;对该批油管螺纹接头加工质量进行了全面检测;对油管材质进行了理化检验;对油管上、卸扣性能和拉伸性能进行了系统试验.分析认为,油管螺纹加工质量和材质符合标准要求,粘扣是由不符合规范的操作所引起的,脱扣...     

LG351井油管粘扣原因分析及预防

对LG351井油管下井全过程进行了调查研究.通过调查研究和实际应用认为,油管引扣不到位,则容易发生粘扣和错扣;上扣控制方法不当,上扣扭矩过大,则容易发生粘扣.要保证油管下井质量,应严格执行油管使用及维护作业规程,在螺纹接头保护、清洗、检查、修理、螺纹脂、对扣、引扣、上扣速度、上扣扭矩、上扣控制方法等方面严格把关.     

油管悬挂器螺纹接头上扣扭矩研究

借助理论分析和试验方法研究了油管悬挂器与油管连接的上扣扭矩。研究表明:油管悬挂器螺纹连接采用厂家推荐的油管上扣扭矩并不合适;油管悬挂器连接如果保证上扣位置,需要提高上扣扭矩;油管悬挂器外径对上扣扭矩有较大影响,建议采用油管最大上扣扭矩对油管悬挂器上扣。     

油管螺纹漏磁检测探头的设计

根据油管螺纹分离式漏磁检测原理,对螺纹检测探头的设计进行了研究.设计了基于集成霍尔元件差分阵列组合的油管螺纹漏磁检测探头.试验表明,该检测探头能够有效地消除油管螺纹检测过程中的背景磁场信号和螺纹信号,提高了检测信号的信噪比.     

API圆螺纹油管接头上扣与拉伸过程的有限元应力分析

抗滑脱和抗粘扣是衡量 API圆螺纹油管使用性能的两个重要指标。满足 API标准的圆螺纹油管在使用过程中仍然存在粘扣甚至滑脱等事故。通过对 API圆螺纹油管上扣与拉伸过程的有限元应力分析,探讨了影响螺纹接头抗滑脱强度和抗粘扣性能的主要因素,并提出了相应的改进措施。     

某井油管脱扣原因分析

针对某井用Φ88.9mm×6.45mm P110钢级NU油管脱扣事故进行深入调查研究,对脱扣的油管进行了宏观和微观形貌分析,对油管材质进行了理化性能试验,对该批次未使用的油管接头试样进行了参数测量。通过试验分析和研究,认为油管接头材质及螺纹参数符合标准要求,油管脱扣属于低载荷滑脱失效,滑脱失效的主要原因是由于粘扣和上扣不到位导致接头的连接强度大幅度降低造成,而粘扣和上扣不到位的主要原因是上扣过程中发生了错扣。     

油管疲劳累积损伤的磁记忆检测

研究了油管的破坏形式及磁记忆检测方法，使用应力集中磁指示仪对油管螺纹和周向裂纹进行了检测和数据分析。结果表明，磁记忆是检测油管缺陷和应力集中程度的有效方法。得出了油井中应重点检测靠近井口的1～10和80～90根油管，给出了油管上的重点检测部位。     

交变漏磁检测在螺纹缺陷检测中的应用

在参考国内外对相邻缺陷漏磁信号进行仿真分析的基础上,建立了螺纹中缺陷检测的理论基础。定性分析了漏磁方法检测螺纹时各阶段的信号特点,提出了提取局部极大值的缺陷识别方法,并对螺栓螺纹结构中缺陷的检测进行了实验验证。     

N80钢级平式油管断裂原因分析

为找出修井时Φ73.02 mm×5.51 mm N80钢级平式油管工厂端螺纹根部断裂的原因,分析该油管的断口形貌、扫描电镜形貌以及宏观和微观组织,检测其机械性能,研究该油管的失效机理。试验结果表明:该失效油管材料的理化性能满足API Spec 5CT—2011标准对N80钢的要求;金相组织与油管断裂之间的关系很小;过扭矩上扣、油管柱倾斜以及无扶正器扶正的油管受到复合载荷振动和偏置应力,对油管螺纹断裂有一定的影响。     

真空助力泵制动主缸出油孔螺纹缺陷涡流探伤仪的设计

轿车真空助力泵制动主缸出油孔螺纹缺陷影响制动安全,在生产中需要对螺纹缺陷进行严密监测.本文论述了涡流检测制动主缸螺纹缺陷的原理和系统硬件组成方案,对各系统组成进行了分析,并介绍了一种运用复杂可编程逻辑器件对信号相位进行数字测量的方法.实验结果表明,该装置能够对各种螺纹缺陷进行有效的检测.     

LN206井P110油管的腐蚀原因

LN206井中P110油管与潜油泵出口处连接泄油阀的丝扣仅使用了43d就发生严重腐蚀,对其进行了金相、化学分析和腐蚀电位测试。结果表明,油管的金相组织无异常,化学成分符合API Spec 5CT要求;且油管与泄油阀连接的丝扣有损伤现象,存在一定的缝隙,高浓度的Cl-促进了腐蚀;油管的铬含量与泄油阀的相差较大,油管与泄油阀间的电位相差约110mV,电偶腐蚀加速丝扣处腐蚀。建议上扣时避免油管与泄油阀两者连接的丝扣发生损伤,并在丝扣上涂抹质量好的螺纹脂将两者丝扣间的缝隙填满,避免电位相差较大的异种材质直接连接。     

铜基复合纳米减摩涂料在J55油管上的性能评价

将铜基复合纳米减摩涂料AFRICO-ZG涂敷在J55钢级油管的高温磷化接箍上,分别进行了 20次以上的上卸扣试验、静水压试验和拉伸至失效的实物试验.试验结果表明:20次的上卸扣扭矩以及J值均在正常范围,螺纹并未出现黏结现象;螺纹接头的抗泄漏性能和整体拉伸强度均超过相关标准要求.AFRICO-ZG涂料可提高螺纹接头的抗黏...     

某平台至FPSO海管泄漏点补救方案连接强度分析

利用有限元分析方法对某平台至FPSO海管泄漏点补救方案进行连接强度分析。结果表明,在模拟上扣、上扣＋拉伸、上扣＋压缩、上扣＋内压这四种受力情况下,Ф73.0×5.51mm L80 NK3SB特殊螺纹均具有良好的密封性能,且其强度均大于管体。在不考虑海水冲击而引起管线震动这一前提条件下,经螺纹连接的Φ73.0×5.51mm L80 NK3SB油管完全能够满足生产要求。     

交变漏磁检测中螺纹不同缺陷位置的识别方法研究

依据缺陷在螺纹区域的不同位置，将缺陷分为三类，分析了每类缺陷检测信号的特点，提出了识别判据，最后通过对膨胀螺钉上的该三类缺陷的检测，验证了识别模型的正确性。另外，对六角头螺栓结构根部缺陷的检测进行了试验研究，利用测量信号完成了缺陷的检测。     

基于交流电磁场的连续油管缺陷的在线检测

针对连续油管裂纹缺陷,开展了基于交流电磁场(ACFM)的连续油管缺陷在线检测技术研究,建立了连续油管缺陷的ACFM仿真模型,提取了裂纹特征信号,搭建了连续油管缺陷在线检测系统,并开展了检测试验。结果表明:该检测系统能够快速高效地检测和评估连续油管表面的裂纹缺陷,为服役期间的连续油管在线实时检测提供了一项新技术。     

Φ73.02 mm×5.51 mm N80平式油管断裂原因分析

分析Φ73.02 mm×5.51 mm N80平式油管断口外观形态、扫描电镜形貌以及宏观和微观组织,对比接箍所带管体和断裂管体的化学成分、力学性能和金相试验结果,并介绍油管螺纹正常上紧状态。试验结果表明,事故油管材料的理化性能满足Q/SY 1572.2—2013标准要求;组织的差异不是造成油管断裂的原因;起裂源附近有从表面逐渐向内扩展的疲劳断口,其在使用中逐渐扩大,最终导致整体断裂;过扭矩上扣、油管柱倾斜以及油管承受偏置应力对螺纹断裂有一定影响。建议对井液进行取样分析,以进一步明确油管断裂原因。     

API油管腐蚀失效原因分析

    对API（美国石油学会）油管腐蚀失效事故进行了系统调查,结果表明,API油管接头腐蚀严重区域集中在油管接头现场上扣端外螺纹接头内壁位置,油管腐蚀既与流体冲刷有关.也与CO₂腐蚀有关.经过试验研究,认为API油管接头中部的凹槽位置产生了紊流和剪切应力,腐蚀最严重的区域紊流和剪切应力最严重.为解决结构突变导致的腐蚀集中问题,建议油田使用接头内壁平齐的特殊螺纹接头油管.     

抽油管的在线漏磁检测技术

由于复杂的工况,抽油管的内、外壁极易发生损伤。目前,抽油管的检测方式主要是将抽油管抽离油井后送至后线检测场地进行检测,造成了时间、人力、物力的浪费。采用漏磁检测方法,开展了抽油管在起管或下管过程中的在线检测;设计了瓦片式磁化结构,建立抽油管漏磁检测的三维仿真模型;针对抽油管的腐蚀缺陷,改变缺陷尺寸参数,研究了缺陷漏磁场的分布特性;研发了抽油管在线漏磁检测系统,在实验室和油田作业现场对抽油管进行在线检测试验。试验结果表明,该系统能够快速高效地完成抽油管的在线检测,为抽油管的损伤监测提供了一些参考。     

反应堆压力容器封头螺栓自动超声检验成像软件设计开发

传统的螺栓超声自动检验采用条形图方式记录数据,缺陷检测不直观,螺纹根部小缺陷容易湮没在螺纹信号当中,无法进行缺陷定位测量。为此,研究并开发了专门针对螺栓超声检查的M型条形图、A\B\C型等成像技术,设计了一套封头螺栓超声检验数据采集分析软件,能够准确地测出缺陷位置,直观呈现缺陷分布状态,清晰地区分小缺陷与螺纹信号。该软件极大地提高了螺栓缺陷的检出率及准确率。     

油田用旧油管修复技术现状及标准化建议

分析了油管的失效形式,即结蜡、结垢、偏磨、螺纹黏结、腐蚀,以及失效原因;归纳总结了旧油管修复技术的3个阶段,即分选+清洗+检测阶段、二次螺纹加工阶段和再制造技术阶段。建议在整合油田现有油管修复方法的基础上,制定相关行业标准,实现对旧油管的修复技术、生产过程、现场应用的标准化引导。