纯化油田油井腐蚀、结垢原因分析及治理措施

通过对纯梁采油厂纯化油田检泵油井腐蚀、结垢情况分析表明：硫酸盐还原茵(SRB)是引起腐蚀、结垢的主要原因。分析了SRB及硫化物产生的原因,提出了控制措施,处理工艺。并依据现场实际情况,提出了定期投加药剂达到防腐、防垢目的的化学工艺是目前较为可行和经济的主要措施。为此,优选效果良好的缓蚀杀茵剂,并在现场中实施了从油套管环空定期投加药剂的防腐、防垢工艺,取得了良好的效果：加药后可降低油井管柱腐蚀速率90％以上;油井中SRB含量由原来的250～600个／ml降低为25个／ml以下,所实施的油井,延长检泵周期两倍以上,节约成本320万元。     

安塞油田注水系统腐蚀结垢分析

水的热力学不稳定性和化学不相容性，是造成油水井井筒管柱、工具设备、地面集输系统、注水系统及地层结垢的根本原因。深入了解注水系统结垢趋势及结垢机理，为寻找和开发更好的防垢技术和工艺提供依据．是开展油田防腐蚀工作的必经之路，本文就污王十六转、坪四注、贺一转、招一转这四个站区回注水进行测试分析．预测结垢状况并提供相应的处理办法，以期解决安塞油田回注水腐蚀、结垢状况。     

轮南油田油井结垢影响因素的研究

轮南油田自 1997年开始发现井下油管结垢 ,导致测试工具不能入井 ,无法掌握生产井的动态资料 ,由于没有好的除垢方法 ,作业后油管全部报废 ,造成较大的损失 ,而且结垢对油管的腐蚀有促进作用。油管内壁结垢厚 3～8ｍｍ。结垢特征是从上至下结垢越来越致密、坚固。截止2 0 0 0年 12月已发现油管结垢井 15井次。垢物成分中酸不溶物含量高达 90 %以上 ,根据反应现象估计主要为硫酸盐。垢样的无机元素光谱半定量分析结果表明 ,轮南油田油井油管结垢物中以钡、锶元素为主 ,同时含有少量硅、钙元素 ,及微量腐蚀产物中常见的铅、铁、锰元素。通过无…     

桩西油田油井结垢机理与防治技术研究

桩西油田开发已进入中高含水期,原油生产过程中管线、井口、炮眼、地层结垢严重,给油田生产带来了极大的危害.桩西油田采出水含大量Ca2+和HCO-,结垢类型主要为钙镁垢和二氧化碳腐蚀结垢.采取地层模拟方法,建立地层组成和井筒条件变化的各种模型,研究地层和井筒结垢的机理和动力学因素,找到了抑制无机垢结晶和减缓无机垢沉积速度的...     

Wellsnet油井监控系统在鄯善油田的应用

Wellsnet油井监测系统是江苏华盛信息技术有限公司根据油田生产的实际需求，结合吐哈油田的生产实际，研制的新一代应用于石油开采行业的抽油井自动化监控系统，它集油井数据采油、生产、控制、监测、报警和管理、地面向地下延伸于一体；融合了多项高新技术。为了提高油井的日常管理水平，及时发现和掌握抽油机的工作状态和泵运行情况，及时采取相应措施，保证抽油机平稳高效运行，从而达到有效提高采油时率的目的，为了达到这个目的，鄯善油田在130口抽油井上安装了油井监控系统，使抽油井的管理迈向信息化时代。     

牺牲阳极油管保护技术在鄯善油田的研究与应用

随着鄯善油田开发进入中高含水期,油井腐蚀问题日益严重,通过对锌合金、镁合金、铝合金三种材料进行测试,研制出以锌铝合金为材料的牺牲阳极阴极保护器。牺牲阳极阴极保护技术在鄯善油田的应用取得了较好的防腐效果。     

安徽采油厂油井腐蚀结垢分析及对策

安徽采油厂部分油井腐蚀结垢严重,导致油井作业频繁,影响油井正常生产。通过对腐蚀结垢井的腐蚀结垢产物分析及产出液分离水的细菌含量检测和离子组成分析,结合现场在用阻垢剂的性能评价等多种手段,对该油田的油井腐蚀结垢原因进行了综合分析和阐述,并根据分析结果提出初步解决方案。     

白驹油田集输系统腐蚀结垢原因分析及防护对策

用水质水性分析、腐蚀电化学分析、X射线衍射分析等实验方法,判断了白驹油田集输系统腐蚀结垢类型。结果表明,集输系统腐蚀和结垢同时发生,垢以CaCO3和MgCO3为主;腐蚀是阴极过程控制的电化学腐蚀,溶解氧、高矿化度(Cl-)和高SRB含量是腐蚀发生的主要原因。同时,结合工艺流程,提出了以化学防腐防垢为主,以物理隔氧、阴极保护为辅的对策,在现场应用中取得了显著效果。     

头台油田油水井结垢与腐蚀机理

通过对头台油田油水井的水样分析做出结垢趋势预测,通过对垢样分析确定沉积物的成分。研究了各作业区的结垢与腐蚀机理:一区和三区的注入水结垢趋势严重,但腐蚀较轻;一区油井采出结垢严重,腐蚀程度略轻;三区油井结垢与腐蚀均较严重;二区与四区注入水结垢与腐蚀趋势均较轻,油井采出水结垢与腐蚀均较重。结垢与腐蚀的原因是由于地层水矿化度和温度高所致。     

淖尔油田油水井腐蚀结垢治理技术研究与应用

通过对淖尔油田油水井腐蚀结垢因素分析，明确了淖尔油田不同断堤、不同层系油井腐蚀原因夏腐蚀性分布区域；确定了油水井结垢类型、结垢趋势及其结垢原因；通过多种治理方案技术经济时比论证，提出了投加缓蚀荆CKH-01、CKH-02和阻垢荆CKZ-01是该油田油水井防腐、防垢的最佳方案。经过现场应用试验．加药后可使试片表面形成一层致密的保护膜，平均腐蚀速度降低到0．00499mm／a以下，缓蚀率为92％以上；阻垢率为95％左右。     

HZ缓蚀阻垢剂的研制与应用

针对j22、j58断块由于腐蚀结垢严重影响油田正常生产的问题,分析了油井采出水及垢物成分,弄清了油井腐蚀结垢的原因和类型。在此基础上,通过室内筛选、配伍等试验,研制出 HZ缓蚀阻垢剂。通过现场应用,缓蚀率达80%,阻垢率达95%以上,具有较好的缓蚀阻垢效果。     

曲堤油田水质分析及防腐技术

曲堤油田经过多年的高速开采,大部分区块的含水已经进入中高含水期,如曲九沙四下单元综合含水达到88．6％。含油污水的腐蚀性强、区块矿化度高,油水井管线、采油泵等腐蚀严重,腐蚀产物容易堵塞管线、影响泵效、堵塞地层、大大缩短生产周期和增加生产成本。因此,对该油田水样进行了分析,针对分析结果进行了缓蚀剂室内评价实验。实验对比了多种缓蚀剂的效果,优选出最佳缓蚀剂BS-X,针对曲104块、曲15块、曲10块油田的水质特征,选出了该缓蚀刺的最佳用量。BS-X投入现场使用后管线穿孔、管杆泵腐蚀明显下降,由腐蚀造成的躺井率下降近10百分点,大大缩短检泵周期、降低了生产成本。     

油井管内腐蚀及防护

通过现场腐蚀挂片试验,发现中国石油天然气股份有限公司长庆油田分公司某油田开采侏罗系油井管柱遭受严重的内腐蚀,以点蚀为主要破坏形式。提出了新井采用DPC内涂层套管,老井实施井下连续滴加缓蚀剂的内防腐蚀控制措施。     

宝浪油田注水井油管内壁腐蚀原因分析

通过对宝浪油田注水井油管内壁腐蚀产物及注水水质的分析研究 ,得出了宝浪油田注水井油管内壁的腐蚀主要是氧去极化腐蚀 ,同时存在SRB细菌腐蚀和HCO3-腐蚀的结论。     

油井腐蚀监测技术与防腐蚀

中原油田油井腐蚀严重,据估算,每年因腐蚀报废的管、杆、泵等直接经济损失就达4000多万元;因腐蚀导致的油井停产、作业等造成的损失,更是难以估计。为解决油井腐蚀难题,对中原油田采油一厂油井腐蚀现状进行了分析,对油井腐蚀监测技术和监测结论进行了介绍,对造成油井腐蚀的因素进行了详细分析,并提出了一系列油井防腐蚀对策。     

中原油田采油一厂腐蚀严重井的治理

中原油田分公司采油一厂地质状况复杂,产出液具有“四高一低”的特点,产出液Cl-含量为3～11×104mg/L、矿化度为(7～22)×104 mg/L、HCO3-为50 ～ 400 mg/L、井底温度高迭130～150℃、pH值低(5.5左右)的特点,腐蚀性较强.通过对采油一厂10口油井腐蚀因素调查,摸清了腐蚀原因是产出液中Cl-,HCO3-等强腐蚀性离子含量高,同时含有一定量的CO2,并含SRB,从而形成弱酸性腐蚀水体.经向套管中注入KY-2高效缓性剂(加药浓度100 μg/g)后,腐蚀速率由0.0913 mm/a降为0.0223 mm/a,总铁值由36.1 mg/L降为26.6 mg/L;治理后减少腐蚀作业14井次,防腐效果明显.     

郑408火烧驱油注气井油管腐蚀与防护

文章对胜利油田郑408火烧驱油注气井油管腐蚀产物进行了X射线衍射分析(XRD)和电子探针显微分析(EPMA),初步认定:上部管柱主要是氧腐蚀;下部腐蚀严重部位为氧加速的酸性垢下腐蚀穿孔。实践表明,“钛纳米聚合物防腐蚀涂层油管”和“镀钨合金防腐蚀油管”在上述环境使用较为适合;同时应注意郑408井如再需压井作业,可以同时注入缓蚀剂来减缓压井液对油、套管的腐蚀。     

利用BP神经网络预测高含硫油井的硫化物应力腐蚀

基于ＢＰ神经网络技术强的收敛性及自适应,自组织学习能力,较好的容错性,并行处理强,识别预测迅速,准确,稳健性好的特点,对高含硫油井含水２．４％￣１９．０％的实际硫化物应力腐蚀（ＳＳＣＣ）速率作为训练样本,应用ＢＰ网络进行训练,达到精度要求后,对原样本进行回判模拟,再对只知输入信息而未知输出信息的样本进行预测。证明ＢＰ神经网络技术能够正确地预测高含硫油井的ＳＳＣＣ,且精度高于ＧＭ（１,１）的预测结果     

近年来油气井缓蚀剂发展的新技术

本文综述了近年来国内外油气井缓蚀剂品种的研制开发,对其评价方法和成膜特性进行了分析,指出缓蚀剂不仅要良好的室内效果,还要有现场的正确使用,二者缺一不可。     

中原油田集输管线腐蚀行为研究

中原油田集输管线的腐蚀特点均以内腐蚀为主 ,腐蚀穿孔多发生在管线底部。以四厂南二线为例 ,对产出气、产出水的组成及腐蚀性进行了分析化验 ,结果表明 :输送的液体含水率高且为层流 ,造成管线底部直接与水相接触。由于产出水pH值较低、矿化度高 ,并且含有大量的硫酸盐还原菌 (SRB)和HCO-3,CO2 ,导致管线底部垢下腐蚀。提出了以管线内防腐蚀和投加杀菌缓蚀剂为主的防护措施