齿轮内花键孔变形的预控制

齿轮渗碳直接淬火,如能控制内花键孔尺寸在公差范围内,则此工艺可获得最好的节能效益。多年来,我们一直采用20CrMnTi钢制造12型手扶拖拉机齿轮。所采用的热处理工艺为渗碳直接热油淬火,渗碳温度910～920℃(原为930～940℃)。渗碳后降温至850～860℃(>Ac_3),匀温30分钟以上,然后淬入100～120℃的热油中,因降低了齿轮变形的热应力,所以能明显地减少齿轮内孔变形量,同时也减小了齿轮变形量。     

热处理工艺中的节能

我厂是生产12型拖拉机齿轮和轴的专业厂,所有零件都得热处理,热处理车间耗电占全厂容量的75%以上。在当前能源短缺的情况下,热处理车间的节能有着重要的意义。现将我厂在这方面的实践,介绍如下: 一、渗碳直接热油淬火 1.渗碳直接热油淬火工艺 12型拖拉机齿轮采用20CrMnTi钢,这是很适宜在渗碳后直接淬火的细晶粒钢。鉴于齿轮花键孔精度要求较高(花键孔底径φ28～φ48mm,允差在0.05mm内),如采用渗碳缓冷后,轮齿再高频淬火,既不能获得良好的机械性能,又耗费能源。我们根据渗碳钢淬火后,变形主要是热应力所引     

齿轮渗碳直接热油淬火——稳定金相组织,减少内孔变形

我厂在东风—12型渗碳齿轮生产中,内花键孔的变形是一个较难解决的问题(花键孔底径(?)28-48毫米,公差仅0.05毫米)。渗碳缓冷后予以高频淬火虽可控制内孔变形,但不能获得最佳综合机械性能。倘渗碳缓冷后予以盐浴加热塞芯棒淬火,但劳动强度太大,且轮齿表面往往易产生脱碳现象。我们经过不断摸索和探讨,在齿轮渗碳后直接进行热油淬火,并     

低温渗碳淬火工艺应用及齿轮花键孔变形的控制

本文就920℃,850℃直接淬火(下称直淬)工艺对齿轮产品的金相组织和花键孔变形的弊病进行了分析,探讨了影响花键孔变形的一般因素,从而拟定了900℃渗碳,降温到820℃再均温30分钟的直接淬火工艺,配合齿轮内花键涂料防渗碳,最后用推刀修正花键孔的补助工艺,大幅度控制了花键孔变形,提高了齿轮精度。     

大模数齿轮花键轴的渗碳淬火应用

齿轮渗碳淬火提高强度和耐磨性的应用已相当普及,但该工艺的实际应用也仅限于中、小模数(m<8)齿轮。对大模数齿轮,要求渗碳层深度大,渗碳周期长,直接淬火工艺操作不易掌握,其实际应用不多。     

航空齿轮材料16Cr3NiWMoVNbE二次叠加渗碳热处理工艺研究

渗碳淬火热处理工艺是提高机械零件表面质量的关键,为提高材料为16Cr3NiWMoVNbE的行星齿轮表面质量,经分析,先采取渗碳后高温回火、淬火后进行冷处理的工艺方法,使产品渗碳淬火后表面硬度达到60 HRC以上;在二次叠加渗碳的层深不可控过程中,采取在A_(c3)以上温度阶段斜率升、降温的工艺方法,使渗碳层深得到准确控制;最后,通过工艺试验加以验证,开发了行星齿轮齿面与内孔表面渗碳层深不一致的叠加渗碳热处理工艺,使航空齿轮材料16Cr3NiWMoVNbE优良的综合性能得到了充分发挥。     

一种简易的缩孔方法

刮板输送机中的各种齿轮,经气体渗碳淬火后,有时内孔胀大超过0.40mm(工艺规定0.10～0.30mm),因不够磨量而报废。对这种内孔胀大较大的齿轮,我们用石棉绳搅拌耐火泥将内孔堵实,在气体渗碳炉中,于680℃(一定要低于相变温度)×2.5h下,以甲醇30滴/min进行保护加热,出炉后在HJ10机械油中冷却。在冷却过程中,齿轮因外表面冷却快,由于热应力作用而产生收缩,对     

利用热应力收缩内孔超差零件

我厂生产的变速器倒档齿轮是一个双联齿轮,如图1所示。该零件材料为20CrMnTi,其热处理工艺为920℃渗碳,830℃淬火,正常情况下,内孔应该呈收缩趋势,但有一次由于井式炉炉罐漏气,渗碳后表面硬度和渗层均不合格,重新补渗后内孔却胀大了0.10～0.15mm,已无磨孔余量,     

切削渗碳齿轮键槽的方法

在齿轮生产中,常有切渗碳淬火齿轮内孔键槽或花键槽的情况,这种齿轮(图1)在渗碳时,内孔同时渗碳经整体淬火后其硬度一般稍低于齿面硬度(齿面硬度HRC58～63)。而键槽插刀或拉刀为高速钢W18Cr4V,硬度为HRC62～70,实际切削时硬度只达到HRC55～60,所以不可能完成加工,采用线切割成本甚高。为此,我们采用以下方法,解决了实际问题。车渗碳层方法由于一般齿轮的渗碳层深度为0.6～1.2mm,再加上渗碳区域的过渡区(约0.3～0.5mm)所以,在渗碳前精加工时,齿轮内孔及孔口两端面各留1.5～2mm余量。若孔口端面留量     

渗碳淬火齿轮变形控制的研究

硬齿面齿轮已在齿轮加工中占主导地位,而渗碳淬火是其主要工艺方式,但其渗碳淬火后产生的变形问题,严重影响了热后齿轮加工质量。通过原因分析及试验,总结经验,采取一些有效的反制措施,使渗碳淬火齿轮热后质量有了加大提高。     

防止渗碳淬火硬度不足的方法

我厂长期以来一直采用以煤油作渗碳剂的气体渗碳工艺,产品质量稳定可靠。可是,有一段时间发现齿轮渗碳直接淬火后,挂具上面一层齿轮硬度往往偏低。经仔细查找原因,发现是由于碳黑附庄零件表面,且出炉后表面温度迅速降低,所以淬火后硬度     

如何保证齿轮内孔硬度

我厂用20CrMnTi钢制造汽车齿轮,渗碳后直接淬火,然后磨内孔,发现内孔硬度达不到HRC58～64的技术要求。为保证齿轮内孔硬度符合工艺要求,现归纳出以下两点: 1.齿轮在气体渗碳时,装卡要合理,必须保证内孔有良好的渗碳气氛进入,从而使内孔表面有足够的碳浓度和满意的渗层深度。 2.在机加工时,精车后内孔所留磨量要合理,不易过大或过小。生产时可按经验数据,渗碳层中共析层:所留磨量=1.5～2。根据所     

RJX-45-9保护气氛炉的改造

我厂生产的一吨翻斗车圆锥被动齿轮(图1)技术要求是:18CrMnTi渗碳,渗层0.9～1.3毫米,表面硬度HRC58～64,心部硬度HRC30～48,不平度要求内端≤0.20毫米,外端0.1毫米。原来齿轮渗碳后在盐浴炉中加热,加热后用水爆盐,在淬火压床上淬火。由于水爆盐的影响因素多,工艺不易控制,经常出现硬度低、内孔胀大、不平度超差等废品。为提高产品质量、改善劳动条件,改盐浴炉加热为     

SAE8620H钢齿轮的热处理

SAE8620H钢齿轮采用等温正火工艺，获得了理想的硬度、金相组织和良好的切削性能。渗碳时选取合适的温度，采用热油淬火，产品达到了图纸的技术要求。     

稀土碳氮共渗在拖拉机齿轮20CrMo钢中的应用

我厂生产的江淮-12型手扶拖拉机齿轮,过去一直采用以单一煤油作为渗碳剂的气体渗碳工艺。由于渗碳温度高,齿轮经渗碳直接淬火后,不仅热处理变形大,而且金相组织难以控制。采用碳氮共渗工艺,虽然可降低温度,     

快速气体渗碳工艺

我厂生产小四轮拖拉机,其齿轮选材为20CrMnTi,技术要求:渗层深0.8～1.2毫米,淬火后硬度 HRC58～62。以前采用普通气体渗碳工艺,生产周期长(一般渗碳保温需4.5～5小时),而且金相组织不理想,碳化物、残余奥氏体等级6～7级,使用中发现断齿等早期损坏。     

齿轮内在品质对齿轮强度和寿命的影响

齿轮的内在品质是由齿轮的材料品质、锻造品质和热处理工艺品质等所决定的.约有35％的齿轮的失效与齿轮内在品质太差有关.主要论述了渗碳淬火齿轮内在品质的部分项目(表层脱碳、内氧化、粗大马氏体、碳化物组织、非马氏体组织、黑色组织、残余奥氏体、晶粒度等)对齿轮强度和寿命的影响,其影响程度多数以试验结果的数据表示.用5种材料渗碳淬火齿轮的R-S-N曲线试验结果数据(齿轮脱碳层深度0.2～0.3 mm时,齿轮的弯曲疲劳极限应力σF lim降低23％～50％),说明了齿轮表面脱碳对齿轮弯曲疲劳强度的极大影响.     

论我国渗碳齿轮制造中的若干问题（上）

渗碳淬火工艺在齿轮制造中占有重要的地位。近年来，我国齿轮渗碳淬火工艺取得了长足的进步，但仍然存在一些深层次的技术问题。本文就齿轮钢材冶金质量和锻件质量、渗碳齿轮毛坯的预备热处理及渗碳后的冷却工艺、齿轮的接触疲劳和弯曲疲劳强度、心部硬度和组织，以及表面含碳量等与齿轮生产和应用密切襁关的问题进行了分析讨论，并提出了一些改进意见。     

低碳马氏体的应用

我厂生产的柴油机中有一种叫加强板的零件,其形状如图示。设计要求用2mm厚的08钢板冷冲成形,然后渗碳淬火至HRC35～45。由于渗碳周期长,而且渗碳后零件较脆,我们根据低碳马氏体的性能,结合此零件的受力状况,采用冷冲后直接淬火工艺。热处理工艺是980℃盐炉加热,淬入5％盐水中,不经回火直接使用。我们将几次测定的零件含碳量与淬火后的硬度列于下表。直接淬火后的加强板经过一年多的实际使用,效果很好。即使在08钢     

切削渗碳齿轮键槽的实用方法

目前在齿轮生产的行业中,常会碰到内孔有键槽或花键槽的渗碳淬火齿轮。这种齿轮的键槽是很难切削的。现介绍我厂在实际生产中两种简便的方法,能可靠地解决这种齿轮的键槽难于切削的问题: 第一种:车去渗碳层方法操作程序如下: 1.金加工:一般齿轮的渗碳深度是0.6～1.2,加上渗碳区域的过渡层(约0.3～0.5)。所以渗碳前的精加工时,在齿轮内孔及孔口两端面上留有1.5～2mm的余量,见图1。 2.齿轮渗碳。 3.精加工车去碳渗层:把内孔及端面上的余量精车掉,使内孔、端面尺寸达到最终尺寸或工艺要求尺寸。精车装夹时要校正齿轮节圆及端面,使其跳动量规定在允许范围内(允跳公差是图纸要求形位公差