三元系混酸插层制备细鳞片膨胀石墨

以细鳞片石墨及硫酸、硝酸、磷酸及高锰酸钾的适当配比.采用化学法经氧化酸化插层、水洗、干燥、高温膨胀过程制备得到膨胀石墨,通过对比实验获得了膨胀倍数为230ml/g的低硫细鳞片膨胀石墨.其最佳工艺条件为:硫酸:硝酸:磷酸=1:1:3,KMnO4用量为石墨质量的15%,反应温度25℃、反应时间为100min、膨胀温度1000℃.     

膨胀石墨制备及其对柔性石墨抗拉强度的影响

以莫桑比克某鳞片石墨为原料,采用层压粉碎-分质分选工艺提纯,筛选+0.30 mm精矿制备膨胀石墨.结果表明,一次插层采用硫酸-过氧化氢氧化插层工艺;二次插层最佳条件:鳞片石墨10 g,KMnO4与石墨质量比为3:10,冰乙酸44 mL,硝酸6 mL,反应温度20℃,反应时间2 h.制得的膨胀石墨膨胀容积为420 mL/...     

利用封闭剂制备高起始膨胀温度可膨胀石墨

以天然鳞片石墨为基质,85%的硫酸为插入剂,高锰酸钾为氧化剂,经氧化、插入、封闭、陈化等过程,制备出起始膨胀温度310℃、膨胀容积270mL/g的高起始膨胀温度的可膨胀石墨.研究了可膨胀石墨起始膨胀温度、膨胀容积的影响因素;得出了制备高起始膨胀温度可膨胀石墨的最佳反应条件及物料配比;提出了使用封闭剂制备可膨胀石墨的新方法,该法与传统方法相比,制品起始膨胀温度提高近50℃.     

复合插层剂制备可膨胀石墨研究

无机化合物与有机化合物联合作复合插层剂使用,与天然鳞片石墨、浓硝酸(浓HNO3)、高锰酸钾(KMnO4)等原料经氧化酸化插层、水洗、干燥过程制备无硫可膨胀石墨,利用正交试验方法确定了最佳工艺条件:天然石墨、KMnO4、浓HNO3、P2O5、冰HAc的质量比为1∶0.08∶3.4∶0.4∶0.6,产品膨胀容积可达300 ml/g,挥发分和灰分分别比单一插层剂制得的产品低。     

用磷酸酐制备无硫可膨胀石墨的研究

以磷酸酐代替浓硫酸与硝酸混合后,在高锰酸钾作用下,与鳞片石墨反应,制得无硫可膨胀石墨。最佳反应条件是：石墨、硝酸、高锰酸钾、五氧化二磷的质量比为１∶０－５∶０－０７∶０－５ ～０－６ 。最终产品不含硫,膨胀容为２３１ｍｇ·ｇ － １ 。     

以磷酸铵为辅助插层剂的可膨胀石墨的制备及其阻燃性能研究

以制备对线性低密度聚乙烯( LLDPE)具有高阻燃特性的可膨胀石墨(EG)阻燃剂为目的,以其较低的起始膨胀温度和高膨胀性能为优化目标,筛选出天然鳞片石墨氧化插层反应中氧化剂高锰酸钾、插层剂硫酸、辅助插层剂磷酸铵的适宜配比为C:KMnO4:96％H2SO4:(NH4)3PO4 =1:0.2:3.0:0.45,质量分数为9...     

用细鳞片石墨制备无硫可膨胀石墨

以天然鳞片石墨为原料,硝酸、磷酸为插层剂,高锰酸钾为氧化剂,采用化学法经氧化酸化插层制备无硫可膨胀石墨,利用正交试验方法确定最佳工艺条件,并对产品进行XRD、SEM测试。结果表明：在反应温度75℃,反应时间30min,石墨（g）︰KMnO4（g）︰HNO3（ml）︰H3PO4（ml）=10︰1.0︰22︰32条件下,可以制备出膨胀体积达150ml/g的无硫膨胀石墨。相关影响因素的大小依次为：高锰酸钾、反应温度、反应时间、硝酸用量、磷酸用量。XRD测试表明膨胀石墨晶体未受破坏,SEM可见蠕虫状膨胀石墨结构。     

HNO3、H2SO4共同插入法制备低温可膨胀石墨研究

采用HNO3、H2SO4共同插入法制备低温可膨胀石墨.将HNO3、H2SO4按一定比例混合,加入天然鳞片石墨和氧化剂充分反应,形成石墨层间化合物,经过水洗、烘干,制得低温可膨张石墨.研究制备低温可膨胀石墨的最佳条件:室温条件下,最佳物料比为:石墨:高锰酸钾:混酸=1:0.11:3(质量比);制得300℃下膨胀容积为180ml/g、600℃下膨胀容积可为400ml/g的低温可膨胀石墨.     

无硫可膨胀石墨的制备及机理研究

采用化学方法制备了无硫可膨胀石墨,并对其最佳工艺条件进行了探讨.以高锰酸钾为氧化荆,以硝酸和磷酸为插入荆.以天然鳞片石墨为基质制备了无硫可膨胀石墨.制备的适宜条件为石墨(g):混酸(ml):高锰酸钾(g)=1.0:10:0.2.反应温度45℃,反应时间为80min.所得到的无硫可膨胀石墨经水洗至pH值为5～7,烘干后在900℃-1000℃的高温下膨胀,即得无硫膨胀石墨.与已有方法相比,用此法制备的膨胀石墨不舍硫,膨胀倍率高,膨胀充分.     

莫桑比克某鳞片石墨制备可膨胀石墨工艺条件研究

为了确定莫桑比克某天然鳞片石墨制备可膨胀石墨的工艺条件及其性能，进行了制备工艺条件研究，并对其性能及机理进行了研究。结果表明，+0.5 mm、0.5～0.3 mm粒级鳞片石墨在HAc和HClO₄与石墨的体积质量比分别为1.3 mL/g和5 mL/g，KMnO₄与石墨的质量比为0.13，反应温度为50 ℃，反应时间为60 min条件下的可膨胀石墨在850 ℃的膨胀体积分别为450 mL/g，400 mL/g；0.3～0.18 mm粒级鳞片石墨在HAc和HClO4与石墨的体积质量比分别为1.3 mL/g和5 mL/g，KMnO4与石墨的质量比为0.17，反应温度为50 ℃，反应时间为60 min条件下的可膨胀石墨在850 ℃的膨胀体积为320 mL/g；不同粒级的鳞片石墨的膨胀体积受条件变化的影响大体相近，相对来说，粒度越粗，氧化插层反应的效果越好，制得的可膨胀石墨的膨胀体积也越大；经过氧化插层反应，鳞片石墨层间空隙嵌入了ClO[-4]和Ac^-，制得的可膨胀石墨经过高温膨胀，层间空隙的ClO[-4]和Ac-迅速气化分解，产生的大量气体破坏了石墨层间的分子作用力，撑开了石墨片层，形成了体积大、蠕虫效果良好、具有丰富孔隙的膨胀石墨。     

低碳含量石墨制备可膨胀石墨研究

为解决低碳含量石墨采用环保氧化剂膨胀容积低的问题,本研究采用低碳含量(93%)石墨,以H2O2-H2SO4-(NH4)2S2O7作复合氧化插层剂,得到一种由低碳含量石墨制造膨胀石墨的技经最佳的工艺方法.石墨、H2O2、H2SO4、(NH4)2S2O7的最佳质量比为1∶0.18∶3.0∶0.10,最佳反应温度为50℃,最佳干燥温度为30℃.在此最佳工艺条件下,石墨的膨胀容积不低于210ml/g,满足了柔性石墨生产的需要.     

膨胀石墨与柔性石墨及其应用

本文主要回顾和介绍了膨胀石墨与柔性石墨的发展历程和现状、在各个领域的应用和在更深层次上的开发应用中存在的问题，这些应用包括密封性、吸附性等，并阐述了一些国内外关于膨胀石墨与柔性石墨最新发展。     

微波法制备纳米多孔石墨

介绍了微波法制备纳米级多孔石墨的过程 ,以及采用汞压入法测量该多孔石墨的孔结构。与高温电炉膨化法相比 ,微波法制备的多孔石墨具有很好的纳米孔隙 ,孔径分布基本上在 4～ 10 0nm范围内 ;而传统的高温电炉膨化的多孔石墨的孔隙直径分布 ,在纳米和微波之间的过渡区域 ,二者之间存在差别。同时 ,实验结果显示纳米多孔石墨的孔结构 ,受到石墨插层物制备时水洗次数 (水洗液的pH值 )、膨化过程的微波作用时间以及鳞片石墨细度的影响     

柔性石墨的发展状况

介绍了柔性石墨近年来在研究、生产工艺、成型机理等方面的情况 ,叙述了柔性石墨产品在密封行业的质量和特性 ,总结了工业生产中柔性石墨的优越性。     

细粒高倍率膨胀石墨的制备

采用化学氧化法,以HClO4为浸泡剂,在强氧化剂KMnO4的作用下,对细粒(100～140目细鳞片石墨)可膨胀石墨的制备进行了研究.结果表明:在石墨(g):KMnO4(g):HClO4(mL)=1:0.2:6时,反应温度为35℃,反应时间为90min,制得的膨胀石墨其膨胀容积高达550 mL/g.探讨了各种因素对石墨膨...     

微晶石墨制备各向同性石墨的研究

本文研究了以天然微晶石墨为骨料制备各向同性石墨材料的可能性,对比传统骨料发现,微晶石墨模压制备的样品具有较低的各向异性指数1.11,较高的体积密度1.73g/cm3及良好的力学性能。以微晶石墨做为骨料采用等静压成型时,样品的各向异性指数低于1.05。同时还研究了粒度配比、浸渍工艺、粘结剂含量对材料性能的影响。     

氧化石墨及石墨烯材料的制备

以-100目鳞片状石墨为原料,先采用Hummers法制备氧化石墨,经超声波振荡后得到氧化石墨烯.在还原剂硼氢化钠作用下加热回流制得石墨烯纳米材料.采用透射电子显微镜、红外光谱、x射线衍射仪对所得产物进行分析表征.     

四川某晶质石墨矿选矿试验研究

针对四川某典型晶质石墨矿, 采用破碎、高压辊磨、1 mm筛分、5次再磨、6次精选流程进行了实验室试验研究, 并在此基础上进行了半工业扩大连续稳定试验, 获得了固定碳含量95.22%、产率5.14%、回收率88.05%的高碳石墨。研究成果可为同类型石墨矿床选矿提供技术支持。