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乙烯装置前脱乙烷分离技术(一) 总被引:1,自引:0,他引:1
介绍了乙烯装置分离工艺路线中的前脱乙烷技术。前脱乙烷技术将脱乙烷塔作为裂解气精馏分离的第一顺序塔,首先将碳二及更轻组分与碳三及更重组分分离开来。在前脱乙烷技术中,可以应用碳二前加氢技术和低压乙烯热泵流程。与顺序分离技术、前脱丙烷技术相同,前脱乙烷技术是乙烯裂解深冷分离的一项重要技术。 相似文献
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脱甲烷系统是乙烯裂解装置能量消耗的大户。通过分析大庆乙烯装置裂解老区分离流程,在不改变老区分离进料量的前提下,对前冷、脱甲烷塔及脱乙烷塔部分进行工艺优化,将前冷的前两股进料直接进入脱乙烷塔处理,降低脱甲烷塔和脱乙烷塔负荷;重新启用膨胀机、压缩机,并将再生气、燃料气二者合做驱动力,循环利用冷量,进而达到节能降耗的目的。 相似文献
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综述了乙烯分离的装置中主要的顺序分离、前脱乙烷和前脱丙烷三大分离流程,并对各个分离流程的节能技术进行了比较。 相似文献
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以170万吨/年甲醇制丙烯(MTP)实际装置为背景,对MTP分离流程进行了研究和优化,借鉴石脑油乙烯装置分离的经验,并针对MTP产品气的组成特点,优化形成了适合MTP产品气分离的顺序、前脱丙烷和前脱乙烷分别组合装置自身物料做吸收剂的中冷油吸收技术的三种分离流程,省去了乙烯制冷系统。通过对全流程模拟计算数据的对比分析,优选出了前脱乙烷组合装置自身物料做吸收剂的中冷油吸收技术分离流程。对优化组合采用脱乙烷预分离技术、脱甲烷塔尾气回收分凝分馏塔技术、吸收剂物流的选择、碳二分离高度热耦合技术进行了研究,并通过对全流程模拟计算数据的比较分析,优选出了最优化的分离流程,即前脱乙烷中冷油吸收流程组合预分离技术、用自身物流混合碳四做吸收剂、分凝分馏塔回收脱甲烷塔尾气技术和高度热耦合的脱碳二分离技术。在没有乙烯、碳四和碳五循环回MTP反应器及尾气中乙烯损失满足设计要求的前提下,采用此优选分离流程,产品气压缩机和丙烯压缩机双机功率为19.8 MW。 相似文献
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以170万吨/年甲醇制丙烯(MTP)实际装置为背景,对MTP分离流程进行了研究和优化,借鉴石脑油乙烯装置分离的经验,并针对MTP产品气的组成特点,优化形成了适合MTP产品气分离的顺序、前脱丙烷和前脱乙烷分别组合装置自身物料做吸收剂的中冷油吸收技术的三种分离流程,省去了乙烯制冷系统。通过对全流程模拟计算数据的对比分析,优选出了前脱乙烷组合装置自身物料做吸收剂的中冷油吸收技术分离流程。对优化组合采用脱乙烷预分离技术、脱甲烷塔尾气回收分凝分馏塔技术、吸收剂物流的选择、碳二分离高度热耦合技术进行了研究,并通过对全流程模拟计算数据的比较分析,优选出了最优化的分离流程,即前脱乙烷中冷油吸收流程组合预分离技术、用自身物流混合碳四做吸收剂、分凝分馏塔回收脱甲烷塔尾气技术和高度热耦合的脱碳二分离技术。在没有乙烯、碳四和碳五循环回MTP反应器及尾气中乙烯损失满足设计要求的前提下,采用此优选分离流程,产品气压缩机和丙烯压缩机双机功率为19.8 MW。 相似文献
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在百万吨级前脱乙烷流程的乙烯装置裂解气压缩机工艺系统中进行了凝液汽提工艺的研究。模拟计算了凝液汽提塔在裂解气压缩机第四与五段之间时裂解气压缩、分离和制冷系统的变化情况,考察了该塔塔压的变化对这些系统的影响。研究结果表明,应用凝液汽提塔可降低脱乙烷塔塔底温度13℃以上,减少低压蒸汽消耗量,不会增加乙烯制冷压缩机的功率,但增加裂解气压缩机和丙烯制冷压缩机的功率,使综合能耗有所上升;凝液汽提塔塔压对低压蒸汽消耗量的影响较大,而对裂解气压缩机、丙烯和乙烯制冷压缩机的功率影响较小,当塔压为0.9MPa时,综合能耗最低。当凝液汽提塔被设置在裂解气压缩机第四与五段之间时,不建议在新建前脱乙烷流程的乙烯装置中应用它。 相似文献
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通过对大庆石化公司60万t乙烯改扩建中双脱乙烷塔项目背景、操作条件以及对系统影响三方面进行阐述,得出运用KBR公司提供的双脱乙烷塔新型技术,可以降低乙烯塔-乙烯机的运行负荷,从而保证裂解新区大负荷生产。 相似文献
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大庆乙烯装置在600kt/a改扩建过程中,采用了KBR公司的双脱乙烷塔新型技术。本文通过对双脱乙烷塔项目背景、改造内容以及实际运行情况等方面进行阐述,说明双脱乙烷塔改造达到了预期目的。 相似文献
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一、前言脱乙烷塔是供切割乙烯装置两大关键产品——乙烯、丙烯用的,即塔顶出碳二(要求碳三馏分<1%);塔釜为碳三以上馏分(要求碳二馏分<0.02%),而扬子30万吨乙烯装置前个时期的实际生产是,脱乙烷塔顶带碳三馏分约7.9%;塔釜带碳二馏分约 相似文献
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简要介绍乙烯装置经典的分离工艺技术进展,对近年推广应用的新工艺进行了简要分析,结果表明,顺序分离技术主流程变化不大,制冷技术先后推出了二元制冷和三元制冷;前脱丙烷分离技术主流程变化较大,先后推出了先进的回收技术、适用于低压激冷低压脱甲烷工艺的全新流程组合和低能耗乙烯技术;前脱乙烷流程主流程变化不大,也没有太多的新技术推出。然后回顾了乙烯分离工艺技术国产化研究开发的思路及历程,通过近三十年的探索与攻关,先后成功开发了基于前脱丙烷的80万吨/年低能耗乙烯技术和基于顺序"渐近"的100万吨/年先进的乙烯回收工艺技术,分析评价了国产化技术的整体水平,总体技术水平已经达到国际领先水平。最后介绍了乙烯装置分离重大装备国产化的历程及业绩,通过攻关,先后实现了"三机"的生产制造国产化及大型化,冷箱的生产制造也实现了国产化并逐步大型化,配置国产化"三机"和冷箱的百万吨级乙烯装置在正常运行,技术指标达到引进装备先进水平。 相似文献
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对高压脱甲烷系统中甲烷分离进行了讨论.通过对甲烷在脱甲烷系统内的走向分析,讨论了碳二洗涤塔进料温度对乙烯冷剂负荷的影响;将液相甲烷从-140℃甲烷氢分离罐跨线补充至脱甲烷塔回流罐,可降低乙烯损失和乙烯冷剂消耗;最后,以碳二洗涤塔进料温度和跨线流量2个变量进行综合分析,得到了局部最优解. 相似文献
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结合大庆乙烯装置介绍了KBR的前脱丙烷分离流程,该流程采用四段压缩和前脱丙烷工艺,乙烯塔采用热泵技术使能耗降低,具有流程简单、投资低和操作方便的优点。 相似文献