高速钢电渣锭夹渣缺陷的控制

通过对高速钢电渣锭夹渣缺陷机理分析,采取合理设定重熔工艺参数和重熔前进行捅渣操作,减少了结晶器挂渣现象,大幅度减少了电渣锭夹渣缺陷。     

高速钢电渣重熔电极的连铸生产工艺

日本大同特殊钢公司涉川厂用电渣重熔法生产高速钢(见图1)。近来,本厂开发了一种新型连续式电渣重熔法(见图2)及连铸电极坯的生产工艺。进一步提高了生产率和成材率,降低了生产成本。本文仅对新开发的连铸工艺生产高速钢电渣重熔电极坯的特点及其电渣重熔锭的质     

HR-2钢电渣工艺及夹杂物去除研讨

HR-2钢对夹杂物要求很严，采用一般电渣重熔工艺难以使夹杂物级别符合技术条件要求。本文对采用不同渣系电渣重熔工艺进行了研究和讨论，认为控制电渣重熔过程的熔化速度和选择对夹杂物吸附强的渣系有利于去除钢中夹杂物。     

工艺参数对电渣重熔过程影响的数值模拟研究

电渣重熔是生产高端材料的重要手段之一,其工艺参数对重熔过程及最终产品质量具有重要的影响。本文应用ANSYS软件对电渣重熔生产80 t钢锭体系进行了数值模拟和分析,研究结果表明:电渣重熔过程中工艺参数影响重熔过程,渣池深度和电流等工艺因素对金属熔池具有重要影响。     

电渣重熔的发展及其趋势

简要地回顾了电渣重熔工艺在近几十年的发展与创新。对电渣重熔技术发展过程中的一些重要工艺，如快速重熔、保护气氛下的电渣重熔等进行了简单的描述。这些技术在改善传统电渣冶金工艺局限性的同时，进一步发挥了电渣重熔的优越性，使电渣重熔显示了更宽广的应用前景。并简要地讨论了电渣重熔工艺在21世纪的发展趋势。     

电渣重熔双极化渣锅的改进

分析了高速钢电渣重熔用双极化渣锅烧漏的原因，对双极化渣锅进行了改进，取得了明显的经济效益。     

高速钢碳化物偏析的研究现状

高速钢因其硬度高、红硬性好、耐磨性好等特点被广泛应用于大型装备制造的加工工具。然而在大截面的高速钢生产过程中，易产生碳化物偏析等问题，影响材料的力学性能和使用寿命。通过对模铸、连铸、电渣重熔、粉末冶金方法的比较与分析，探究影响碳化物偏析的因素，研究改善碳化物偏析的方法。研究表明，通过添加孕育剂、微合金元素、机械搅拌、电磁搅拌可以改善碳化物偏析；此外，通过对比分析发现，使用电渣重熔法生产高速钢可以经济有效地控制碳化物偏析，电渣重熔法已成为生产高速钢的主要方法。     

采用高电阻渣电渣重熔高速钢的研究

采用两种渣系进行电渣重熔高速钢的实验，比较了重熔过程的电耗，高电阻率的渣系，由于具有较高的热效率和电效率，可以使电渣重熔电耗降低，在保证钢锭质量的前提下，可以用较小的能量消耗获得较高的生产率，通过低倍及高倍检验研究了钢锭的凝固质量，对实验中重熔锭型其较合理熔速为１４０ｋｇ／ｈ。     

冷轧辊制造工艺的进展

叙述了冷轧辊用钢的冶炼工艺的发展，锻造冷轧辊、电渣熔铸轧辊、电渣熔铸复合轧辊、铸造轧辊的工艺特点和轧辊质量及热处理工艺——整体淬火和感应淬火对轧辊质量的影响。随着冶炼技术的发展，钢纯洁度的提高，特别是电渣重熔技术的采用，锻造冷轧辊的质量显著提高。由于高铬铸铁、高速钢等轧辊材料的使用和电渣熔铸等技术的发展，铸造轧辊技术得到了快速发展。     

高速钢的碳化物控制研究

通过对高速钢的类型、生产工艺和发展现状等进行概述,重点针对高速钢中的碳化物及其影响,结合国内外研究现状,阐述了以熔炼工艺为主的高速钢生产流程中的电渣重熔过程、热加工变形过程、热处理过程、深冷处理及变质处理等对高速钢碳化物的影响。并通过总结熔炼高速钢中碳化物控制的关键因素,提出适当降低电渣重熔熔速,严格控制锻造和轧制的加热温度和保温时间,优化热处理加热温度范围和冷却方式,并在传统工艺上增加深冷处理和添加变质剂,以有效控制钢中大尺寸碳化物,进而为生产高质量高性能的高速钢奠定基础。     

电渣重熔高速钢轧材方形偏析成因分析

对电渣重熔高速钢轧材方型偏析形成原因进行了分析试验。结果认为，该方型偏析是由杂质元素Ａｌ、Ｓ及其夹杂物形成的成份偏析，是电渣重熔补缩阶段形成的锭型偏析，是在后续加工过程中形成的方形的。     

电渣H13钢锭探伤缺陷分析

通过对1．2t电渣重熔钢锭探伤缺陷样品的低倍检测、金相组织检测以及裂纹部位能谱分析，指出探伤缺陷是由于电渣重熔过程熔速过快引起合金碳化物偏析，造成的沿晶裂纹而产生。调整了重熔工艺参数，纳入工艺规程后生产的产品未再发生此种缺陷。     

电渣重熔高速钢的研究

为了降低高速钢电渣重熔的电耗,通过采用两种不同电阻率的渣系进行电渣重熔W6MoSCr4V2实验,研究了渣系对W6MoSCr4V2的质量和重熔电耗的影响。结果证明：采用高电阻率的渣系,可以降低电耗、提高生产率和产品质量。     

控制电渣重熔高速钢凝固质量的研究

实验中通过测量铸锭的二次晶轴间距、莱氏体网络尺寸及计算局部凝固时间考察了熔化速度、熔池深度对电渣重熔高速钢凝固质量的影响。由热平衡推导将影响局部凝固时间的因素概括为熔速和钢锭直径,并得出了电渣重熔高速钢的局部凝固时间、熔速和钢锭直径间的回归方程 t_r=0.24+1.28×10~(-3)D~2/V_Z~2+2.28×10~(-5)D~4V_Z局部凝固时间取得最小值时的熔速为 V_Z~* =(112.28/D~2)~(13)通过工厂实验得出了控制局部凝固时间,改善高速钢的凝固质量可以提高钢材的质量,通过不同重熔工艺的比较得出在电渣重熔过程中影响熔速的主要因素是输入功率。     

高速钢选择与应用探讨

简要分析了高速钢市场变化，介绍了国内高速钢生产概况及电炉冶炼和电渣重熔高速钢的优缺点，针对高速钢销售服务和选择应用过程中出现问题的指出：选择高速钢应重视生产供应商（品牌）的选择，并对改善高速钢品质和热处理提出建议。     

高速钢电渣重熔过程脱硫模型

本文基于冶金过程传输理论并利用有关冶金参数提出W_9M_o_3Cr_4V高速钢电渣重熔脱S反应的数学模型,最终导出系时间显函数的脱S速率式。经对模型验证表明,由该模型估算的钢液及熔渣的脱S量和脱S速率与实际电渣重熔过程相符合。     

电渣重熔高速钢轧材方形偏析成因分析

对电渣重熔高速钢轧材方型偏析形成原因进行了分析试验。结果认为，该方型偏析是由杂质元素Ａｌ、Ｓ及其夹杂物形成的成份偏析，是电渣重熔补缩阶段形成的锭型偏析，是在后续加工过程中形成的方形的。     

快速抽锭电渣重熔M2高速钢160 mm x160 mm铸坯工艺及质量

为控制高速钢钢锭组织的不均匀性和碳化物偏析问题,常采用电渣重熔生产小规格钢锭,但其生产效率低、成材率低。采用快速抽锭电渣重熔小规格长电渣坯可提高生产效率和成材率,利用T型导电结晶器快速抽锭电渣炉以不同熔速重熔M2高速钢160 mm×160 mm方长坯并锻轧成材,通过对电渣坯成分、低倍、铸态组织及轧材碳化物不均度、大颗粒碳化物尺寸检测分析,并与常规电渣重熔Φ220 mm锭轧材进行对比,分析表明快速抽锭电渣炉以400 kg/h熔速重熔的电渣坯成分稳定、低倍组织良好,生产的轧材碳化物不均度、大颗粒碳化物尺寸与常规电渣重熔Φ220 mm锭轧材相当,而生产效率、成材率有明显提高。     

快速抽锭电渣重熔M2高速钢160 mm×160 mm铸坯工艺及质量

为控制高速钢钢锭组织的不均匀性和碳化物偏析问题,常采用电渣重熔生产小规格钢锭,但其生产效率低、成材率低。采用快速抽锭电渣重熔小规格长电渣坯可提高生产效率和成材率,利用T型导电结晶器快速抽锭电渣炉以不同熔速重熔M2高速钢160 mm×160 mm方长坯并锻轧成材,通过对电渣坯成分、低倍、铸态组织及轧材碳化物不均度、大颗粒碳化物尺寸检测分析,并与常规电渣重熔Φ220 mm锭轧材进行对比,分析表明快速抽锭电渣炉以400 kg/h熔速重熔的电渣坯成分稳定、低倍组织良好,生产的轧材碳化物不均度、大颗粒碳化物尺寸与常规电渣重熔Φ220 mm锭轧材相当,而生产效率、成材率有明显提高。     

电渣重熔高速钢的研究

为了降低高速钢电渣重熔的电耗,通过采用两种不同电阻率的渣系进行电渣重熔W6Mo5Cr4V2实验,研究了渣系对W6Mo5Cr4V2的质量和重熔电耗的影响.结果证明:采用高电阻率的渣系,可以降低电耗、提高生产率和产品质量.