基于CBR和FMEA知识模型的产品保证成本预测方法研究

为了满足产品设计阶段数据信息少、参数不确定条件下产品保证成本预测的要求,提出了基于CBR和FMEA知识模型的保证成本预测方法,通过事例推理的方法从事例库中检索最相似事例来预测新产品的保证成本.重点研究了基于FMEA知识模型的事例库组织模型和基于模拟退火算法的事例权重优化方法,提高了事例的检索效率和准确度.最后通过一个实例证明了该方法的有效性.     

大规格电镦加载参数对几何-组织目标的影响规律

电镦成形是船用气阀预成形的有效方式之一,然而电镦成形过程中工艺参数的互相匹配很重要,工艺参数匹配或是变化规律不当,成形件的形状和晶粒目标就不会很好实现.本文通过研究气阀电镦变形参数对几何形状和晶粒晶界目标的影响规律,探究电镦成形加载规律,形成五种加载模式,从而达到协调控制产品形状与组织,改善气阀电热镦粗成形形状及内部组...     

基于组合CBR和专家系统的模具快速设计

提出了基于新产品组合事例推理和专家系统相结合的模具快速设计方案.针对产品零件形状千差万别,结构参数众多,采用组合事例推理比较准确地得到了以往相似的成功设计案例,利用相应的专家系统设计和修改相似案例中的某些参数,使新产品的模具设计过程变得更加快速和智能化.     

基于事例推理的点焊工艺参数的智能求解

通过深入分析点焊工艺过程，结合基于事例推理的特点，将点焊工艺事例属性划分为两类：事例特征I和事例特征Ⅱ。设计了相似点焊工艺事例的检索策略：在事例特征I的约束下，以事例特征中Ⅱ所包含的材质的热物理性质和板厚作为检索相似事例的依据。应用模糊推理的方法对检索到相应的相似事例库中所含有的工艺知识、规则进行提取、总结，进而指导对新的点焊工艺事例的求解，从而较好的解决了点焊工艺设计中基于事例推理时，难以建立合适的模型对检索到的相似事例进行修正的难点，使点焊工艺参数的智能求解过程更加符合领域专家的思维，过程更加灵活，具有开放性。     

磨粒的几何形状研究综述

磨粒加工是现代精密与超精密加工中重要的加工方法。本文对磨粒几何形状进行综述,简述了磨粒的制备方法及其形状影响参数（包括磨粒破碎方法、工艺参数和磨粒尺寸）,分析了磨粒几何形状对磨粒加工的影响。对原子力显微技术、激光扫描共焦显微技术、干涉显微技术、扫描电镜立体视法、扫描激光显微技术等磨粒形状获取技术进行比较。阐述了目前最常用的磨粒形状描述方法——形状系数和形状指数法,概括了磨粒形状的模拟方法。介绍了对磨粒形状描述有借鉴意义的傅立叶级数、标记描述、分形几何描述等新的颗粒形状描述方法。     

成形工艺对刀圈组织和性能的影响

为了分析轧制与模锻对刀圈性能的影响,通过实验对两种刀圈的力学性能、金属流线和晶粒组织进行了对比研究。结果表明:轧制成形的刀圈力学性能较好,流线形态与刀圈截面的几何形状相似,微观组织存在渗碳体偏聚现象;模锻成形的刀圈力学性能较差,流线形态与刀圈截面的几何形状有较大差异,但组织均匀性和晶粒度较好。     

基于火焰状氧化铝回转窑火焰图像检索

提出一种基于火焰形状的氧化铝回转窑火焰图像的检索方法,对回转窑火焰的形状进行深入分析,根据其特点,提出一种描述火焰形状的基准距离函数,通过傅里叶变换得到火焰图像形状的傅里叶描述子。结果表明：该距离函数能较好地描述火焰形状,应用此火焰形状描述子,设计一套火焰图像检索原型机系统。以现场采集的火焰图像作为实验对象,将本研究提出的方法与传统方法和不变矩方法的进行检索实验。结果表明：本研究提出的方法具有较高的检索精度,且明显优于传统方法和不变矩方法。本研究的结果可为回转窑生产控制提供有力支持。     

基于三阶贝塞尔曲线的屈服轨迹描述及演化模型的研究

为描述材料在塑性成形中的复杂硬化行为,提出了一种基于三次贝塞尔曲线的屈服轨迹离散插值型描述方法,以及后继屈服轨迹演化模型。针对Khan A S等采用Al6061-T6511铝合金进行拉伸-扭转复合预加载后,采用10~(-5)量级的屈服应变阈值时,二维应力空间屈服轨迹表现出极其强烈的大小、中心点和形状变化的实验结果,构造了相应的离散插值型屈服轨迹数值模型,通过拟合实验结果得到了各预应变条件下的曲线参数;提出了描述后继屈服轨迹大小、中心点和形状变化的拟合模型以描述材料的各向同性强化、随动强化和畸变强化行为。与采用应力不变量的建模方法相比,这种屈服模型是依据屈服轨迹的几何形状建立的,具有较大的灵活性。     

基于工艺相似的零件实例检索方法研究

实例表示与相似实例检索是基于实例推理CAPP工艺决策的关键。依据零件形状特征信息模型,建立零件形状特征实例表示模型,提出基于工艺相似的零件实例多层次检索方法。分析了基于工艺相似的零件形状特征间的可比性,给出了复合特征层、基本特征层和简单特征层的零件形状相似度计算和零件实例检索方法,并以箱体零件为例验证了复合特征层零件形状相似度计算方法的有效性。     

矩形章精压坯料形状的确定方法

矩形章精压成形的坯料形状一般为非矩形,若坯料几何参数选取不当,加工过程中容易出现图纹填充不足或边部毛刺等问题.本文提出了矩形章精压坯料形状的确定方法,建立了通过反算法获得坯料形状几何参数的数学模型.采用DEFORM-3D软件,由数值模拟获取模型参数进行计算,对精压过程速度分布及变形材料最小距离分布进行分析,确定了合理的矩形章精压坯料的形状尺寸,并由物理试验得到验证.     

板料成形过程中合理毛坯形状的确定

为了提高产品质量和降低生产成本 ,需要合理确定成形件的毛坯形状。在介绍目前几种确定合理毛坯形状方法的基础上 ,提出用形状误差来优化由几何映射法获得的初始毛坯 ,进而确定合理的毛坯形状。以方盒件为例进行了数值模拟和物理模拟 ,结果表明 ,该方法确定的毛坯成形时避免了成形缺陷 ,而且修边余量小 ,既提高了质量又降低了成本 ,因而此方法是一种确定毛坯的有效方法     

Rotary straightening of curved shape near both ends of seamless pipe

A new straightening method is proposed for the curved shape near both ends of seamless pipe by using a rotary forming process with three rollers. A helical rolling mill with three rollers was used in the experiment. The prebend aluminum seamless pipes were straightened under various working conditions. It was found that the pitch and the nominal reduction in radius can determine an attainable straightening ratio of the product, and there exists a minimum length of rollers to guarantee the selected straightening ratio of the product. The curved shape of pipe specimen can be straightened up to 90% under optimum working conditions. It was also found that there exists a maximum pitch to guarantee a certain straitening ratio of the product, and the axial feed rate can be selected arbitrarily in practice.     

大型U形板材工件渐进滚弯成形数值模拟

利用ABAQUS有限元分析平台,对大型U形板材工件渐进滚弯成形及其回弹过程进行数值模拟。针对半椭圆形工件形状,提出用半径不同的5段圆弧逼近的几何规划。在此基础上,合理设计滚弯道次,调整ABAQUS参数设置。用模拟优化的工艺参数成形加工半椭圆形板材工件,经origin8拟合配准,其各段曲率半径最大误差小于5%。模拟结果表明,用渐进滚弯方法成形加工半椭圆形工件是可行的。     

异形垫圈冲裁成形复合模具设计

介绍了一种轿车用异形垫圈冲裁成形复合模具，将落料、冲孔和成形三步工序复合在一起完成，该模具具有操作方便、一次成形、生产效率高的特点。阐述了异形垫圈冲裁成形复合模具的整体结构及其工作过程，为保证异形垫圈冲裁成形的质量，指出了复合模具设计和加工应注意的要点。该设计思路可扩展应用到其它类似零件的成形中。     

The determination of initial blank shape by using the one-step finite element method and experimental verification

Many process parameters have an effect on the sheet metal forming process. A well-designed blank shape causes the material to flow smoothly, reduces the punch force, and yields a product with a uniform thickness distribution. Therefore, the determination of an initial blank shape plays the important role of saving time and cost in the sheet metal forming process. For these reasons, some approaches to estimate the initial blank shape have been implemented. In this paper, the one-step approach using a finite element inverse method will be introduced to predict the initial blank shape. The developed program is applied to several sheet metal forming examples for the demonstration of its validity. Moreover, the usefulness of the developed one-step approach program is investigated as compared with the FAST-3D program, which is a commercial package that is commonly used. Finally, the verification will be performed by comparing the predicted and experimental results.     

物理逆向法在优化钣金成形毛坯中的应用

钣金成形中毛坯形状直接影响工件的成形和材料的流动情况,因此优化毛坯设计非常重要,不仅可以得到高质量的零件,而且节省材料和成本。文章介绍了关于‘物理逆向法’的进一步工作,提出了适合生产应用的加热装置。并通过有限元模拟和试验,对比研究了几何法、有限元一步法、物理逆向法确定毛坯的合理性。结果表明,物理逆向法适合毛坯的优化,对于盒形件,该方法与有限元一步法效果接近,而且明显优于几何法。     

A novel sheet metal forming method—Millipede forming

Millipede forming, a novel sheet metal forming method, has been proposed and developed recently to overcome fundamental limitations in conventional roll forming. For this new method, there are two main aspects: use of an optimal transitional surface and implementation of a method to feed the strip through the transition surface. Achieving the optimal transitional surface involves defining the change of surface shape between a flat strip and a final shaped product conceptualised to the strip's mid-surface, regardless of the strip's thickness.In this paper, one method of implementing a transition surface, Millipede forming, is introduced. A prototype has been built to demonstrate the working principle and can be used to produce some simple profiles, within a short forming length of 200 mm.     

矩形盒拉深成形中的几何形状效应

根据大量矩形盒拉深试验结果,对成形过程中的几何形状效应进行了分析和总结。指出形状参数rc/ω直接决定矩形盒相对拉深比和法兰变形加工度,并与成形极限密切相关。rc/ω小,法兰曲边变形加工度大,变形缓和作用增强。rc/ω大,板坯的几何形状效应增强,适当改变板坯形状和长、短边相对尺寸可提高成形极限。     

The Effect of Geometric Parameters of Conical Cups on the Preform Shape in Two-Stage Superplastic Forming Process

A combination of sensitivity analysis and finite element simulation has been developed for the preform design in two-stage superplastic forming process. The aim is to present a simple approach to generate an estimate for the preform shape. In this respect, the commercial finite element software ABAQUS/Standard 6.8 was used as a computational tool and sensitivity analysis was used for preform design by minimizing the mean fractional deviation from the target thickness as an objective function. The predicted preform was verified through comparison with experimental results by investigating the deformation of AA5083 sheet at temperature of 500 °C. The effect of the geometric parameters of conical cups on the preform shape was examined. The results showed that the geometric parameters have a significant effect on the preform shape. By increasing the height and the cone angle of the final cup, the depth of the preform in the inner cavity decreases and the dome region is approached to the center of the preform cup. By increasing the corner radius of the final-die, only the height of the dome region decreases.     

整体翅片管的劈切—挤压加工

提出了一种新的本翅片管的机械加工方法,即劈切－挤压加工,实验观察发现,翅片的形成包括切入、挤压和成形3个阶段,实验结果表明,影响翅片形成的主要有刀具几何参数、挤压深度,进给量和劈切－挤压速度;对某一刀具,在选定挤压速度时,一定的挤压深度对应一个极限进人量,一定的进给量对应一个极限挤压深度。选择合理的参数可保证翅片加工的连续性和获得接近最佳形状的翅片。劈切－挤坟加工在普通车床上进行,设备简单易,翅片一次成形,材料利用率高,是一种能降低加工技术,提高生产率的加工方式。