陶瓷基上化学镀铜

为提高化学镀铜液的稳定性,在化学镀铜液中加入亚铁氰化钾和a,a′-联吡啶作为添加剂,研究了温度与陶瓷基体上化学镀铜沉积速度的关系,计算出铜沉积的活化能。当镀液中含有亚铁氰化钾或a,a′-联吡啶时,铜沉积活化能提高,铜沉积速率降低,镀铜层外观及镀液稳定性均得到改善。此外,镀液中同时含有亚铁氰化钾和a,a′-联吡啶时,镀液、镀层性能得到进一步提高。     

酸性锌镍合金镀液中镍、锌和硼酸的分析方法

制定了酸性锌镍合金镀液中镍、锌和硼酸的分析方法。用EDTA光度法测定镍;用EDTA容量法测定锌和镍的总量,用差减法计算锌的质量浓度;用甘露醇与硼酸反应生成酸性较强的络合酸,用亚铁氰化钾掩蔽锌和镍离子,以酚酞作指示剂用氢氧化钠滴定硼酸。这三种方法的准确度都较高,能够满足镀液中锌、镍和硼酸的监控要求。     

专刊实例

1.银合金的电镀方法利用金属银、锌、铜的氰化物、氢氧化钠和游离氰化钠的溶液可沉积 Ag-Zn-Cu 合金。如当镀液各组份含量为:氰化银4g/L,氰化锌29g/L,氰化铜80g/L,氰化钠160g/L 和氢氧化钠100g/L,电流密度约2A/dm~2,温度25℃时,在铜基体上     

镍-铁合金镀液中硼酸分析方法的改进

用传统方法分析镍-铁合金镀液中的硼酸,亚铁离子严重影响测定结果。用亚铁氰化钾沉淀分离镀液中的亚铁离子和镍离子,用甘露醇与硼酸反应生成酸性较强的络合酸,以酚酞作指示剂,用氢氧化钠标准滴定溶液滴定。实验表明,测定结果的平均偏差为0.20%,回收率为98.2%～101.2%。本法准确、简单,优于其它方法。     

水泥生产控制分析中分析结果简算法

在水泥生产控制分析中,如何简化程序,提高速度,尽快地向生产提供准确的数字,更好地起到及时指导调整生产的作用,是值得我们注意和不断改进的。在控制分析中,现在所用各种标准溶液,如测定三氧化二铁的重铬酸钾标准液、用离子交换法测定三氧化硫的氢氧化钠标准液、测定游离氧化钙的苯甲酸标准液等,大多按照书本上规定的浓度配制,在求结果时,需要按公式计算或查表,这样就加长了分析时间,并且增大了由于算错或查错出现差错的可能性。本文介绍上述诸种标准溶液按新的浓度配制,取消计算程序,所得滴定毫升数即为所求百分含量的方法。     

立德粉锌含量分析中的几个问题

一、前言在ＧＢ/Ｔ 1 70 7-1 995《立德粉》标准中 ,锌含量测定是使用亚铁氰化钾滴定锌 ,以二苯胺为指示剂的方法进行的。方法规定标准亚铁氰化钾溶液配制时加入少量高铁氰化钾 ,其用量一般为1 %～ 1 .5 %。滴定时锌以离子形式存在 ,在80℃以上加入二苯胺指示剂 1 0滴 ,立即用亚铁氰化钾滴定至稳定的黄色或黄绿色 ,再用标准锌溶液返滴至颜色刚好变为蓝色即终点颜色。采用这一方法测定时 ,常常遇到由于诸多因素如所用试剂浓度、滴定过程溶液温度、滴定剂过量量、指示剂的使用等控制不当而导致错误测试结果或操作失败现象。为正确掌握测定操作…     

采用铁氰化钾去除酸性镀锌液中的铁杂质

采用铁氰化钾处理酸性镀锌溶液中二价铁杂质的方法为:向镀液中加铁氰化钾,Fe2+离子与铁氰化钾反应生成亚铁氰化钾和三价铁,亚铁氰化钾与锌离子反应生成亚铁氰化锌沉淀,三价铁水解生成氢氧化铁,过量的铁氰化钾与锌离子生成铁氰化锌.实验表明,用这种方法处理酸性镀锌液中的铁杂质,铁氰化钾的利用率为65.9%～87.6%.     

氰化镀铜槽液分析故障处理一例

在对氰化镀铜槽液分析化验过程中,出现氰化亚铜含量偏低及氢氧化钠出现黑色沉淀的故障。采用原子吸收光谱法分析铜含量,结合原理分析,确定氰化亚铜含量偏低是因为过硫酸铵失效。通过与标准镀液对比试验,确定氢氧化钠分析中出现黑色沉淀是由于游离氰化钠含量过高,分析中加入的硝酸银过量太多的原因。通过调整分析方法后,该现象得到解决,分析正常。     

酸性镀锌溶液中硼酸的分析方法

测定酸性镀锌溶液中硼酸的方法有几种,不同方法测定结果的差异较大,问题主要出现在对镀液中锌离子的掩蔽上。为此,研究了亚铁氰化钾掩蔽剂,用亚铁氰化钾沉淀锌离子,消除锌对测定硼酸的干扰,用甘露醇与硼酸反应生成较强的络合酸,以酚酞作指示剂,用氢氧化钠标准溶液滴定。试验表明,本法测定结果的相对平均偏差不大于0.29%,回收率为100.7%。     

氰化光亮镀铜溶液中氢氧化钠的分析方法

氰化光亮镀铜溶液,由于添加剂和其分解产物的影响,以酚酞作指示剂用盐酸滴定氢氧化钠,测定结果明显偏高。为此,制定了以百里酚酞作指示剂测定氢氧化钠的分析方法,试验表明,镀液中的光亮剂及其分解产物不影响氢氧化钠的测定。本法相对平均偏差为0.96%,回收率为98.5%～100%。     

碱性锌镍电镀液主要成分的快速在线分析

传统的碱性锌镍镀液分析方法采用加入氰化钾掩蔽镍离子,用EDTA滴定的方法测定锌。由于氰化物是一种剧毒物质,国家已明令禁用,通过对锌-镍合金镀液分析方法的研究,建立了一种快速、准确的测试方法。该方法通过EDTA滴定测定锌镍离子的总含量,再通过分光光度法测定镍离子的含量,从而计算锌离子的含量。该方法的准确度与回收率都符合要求。根据大量的实验操作与数据汇总,制作出了锌镍合金电镀液在线快速分析试剂盒。采用本试剂盒可随时对碱性镀锌镍合金电镀液中主要成分进行在线测定,实现碱性锌镍合金电镀行业彻底无氰化工作,在生产条件和实验室设备不完善的电镀厂有广泛的应用前景。     

柠檬酸盐镀金故障分析

1　故障现象及分析　　最近 ,笔者新配制 2 0Ｌ镀金槽液 ,配制时各成份均按中限控制。所镀零件发红、粗糙 ,部分零件局部露镍 ,个别零件棱角处被严重腐蚀 ,槽液逐渐变为兰色。经调整、试镀 ,仍无法镀出合格的镀层。经过综合分析 ,认为下列情况有可能造成新配槽液镀金层质量不合格 :(1)零件清洗不干净 ;(2 )纯水质量不合格 ;(3)柠檬酸铵、柠檬酸不纯 ;(4)电源故障 (可能有负波 ) ;(5)氰化金钾不纯。逐一分析以上影响因素 ,排除了一些因素 ,确认氰化金钾原料不纯。经调查发现 ,前三个月一直使用常州产氰化金钾 (以下简称常州金钾 ) ,槽液比较…     

氯化物锌-钴合金镀液中硼酸的分析

制定了氯化物锌-钴合金镀液中硼酸的分析方法。用亚铁氰化钾掩蔽锌离子、钴离子以及铁杂质,用氟化钠掩蔽铝杂质。用甘露醇与硼酸反应生成较强的配合酸,以酚酞作指示剂,用氢氧化钠标准滴定溶液滴定配合酸。测定结果的相对平均偏差为0.18%,回收率为99.80%~100.36%,满足容量法的测定要求。     

滚镀仿金镀液的维护

制定了维护滚镀仿金镀液的几种方法。向镀液中加2 g/L氢氧化钠,做霍尔槽试验,如果镀层发红,表明镀液中氯化铵偏高。当氯化铵浓度偏高时,向镀液中同时补加氰化锌和氰化钠,可以消除氯化铵的不良影响。ρ(Cu+):ρ(NaCN)为10∶5.5,ρ(Cu+):ρ(Zn2+)为10∶3至7∶3比较合适。向镀液中加磷酸氢二钠,可以稳定镀液的pH,有利于提高仿金镀层的质量。当镀液pH偏高时,用磷酸二氢钠代替弱酸降低pH,不会造成车间空气污染。     

无氰镀镉替代氰化镀镉工艺研究

介绍了新配方无氰镀镉镀液成分、工艺流程和电镀参数。总结了镀液的配制和维护经验,分析对比了与传统氰化镀镉工艺的差异。结果表明,无氰镀镉工艺的氢脆性优于氰化镀镉;镀液的分散能力、深镀能力及镀层的结合力、耐蚀性及沉积速度等性能与氰化镀镉接近,能够完全替代氰化镀镉工艺用于飞机起落架碳钢和低合金钢零件的表面防护。     

无氰镀镉工艺开发研究与应用

叙述了无氰镀镉镀液的配方及工艺参数,总结了镀液的配制以及维护经验,分析了镀液的分散能力、深镀能力和沉积速率以及镀层的耐蚀性和氢脆等性能。结果表明,无氰镀镉紧固件电镀产品与传统氰化镀镉电镀产品性能相当,可以取代传统的氰化镀镉工艺。     

镀钴溶液中硼酸的快速分析

研究了镀钴溶液中硼酸的快速分析方法。用亚铁氰化钾沉淀钴离子,消除钴对测定硼酸的干扰,用甘露醇与硼酸反应生成较强的络合物,以酚酞作指示剂,用氢氧化钠标准溶液滴定。实验表明,本法测定结果的相对平均偏差为0.29%。方法简单、快速,能够满足监控镀钴溶液中硼酸的要求。     

镀液中的第二种金属

电镀溶液中异金属离子的引入往往是有害的。下表是几种电镀液用赫尔槽试验得出的这些镀液受到污染的杂质金属离子。从表中可见,铁污染镍镀液和罗谢尔铜镀液;铜污染镍镀液和锡镀液,而且还污染氰化锌和氰化镉镀液;铅污染所有的氰化物镀液;铬污染镍镀液和氰化镉镀液;镉污染氰化锌镀液;锡污染氰化镉镀液。     

高纯度氰化银制备工艺中试研究

氰化镀银方法仍然是世界公认的电镀效率高、结合力最好的一种镀银工艺,氰化银作为镀银过程中不可缺少的添加剂,一方面作为原料添加,另一方面,当电镀液中银含量降低及游离氰化物浓度升高时,氰化银的加入可有效调整电镀液中这两种离子的浓度平衡,使镀液质量稳定,延长电镀液使用寿命。我国由于在应用方面研发投入较少,氰化银长期主要依赖进口。     

氰化镀液中碳酸钠的去除及溶液的回用

一、概述: 氰化镀铜液的主要成份是铜氰络盐和游离氰化钠,次要或份是苛性钠及碳酸钠。适量碳酸钠的存在能使溶液具有缓冲性能,而且有降低阳极极化和增加镀液导电性能的作用,一般来说在配制氰化镀铜液时, 加入适量碳酸钠(20-30克/升)是有利无害的。但是氰化镀铜液在使用过程中,由于长期与空气接触,吸收空气中的二氧化碳及氧气,而使碳酸钠的含量不断增加,其化学反应为: ① 2NaOH+CO_2(空气)→Na_2CO_3+H_2O ② 2NaCN+2H_2O+2NaOH+O_2(空气)→2Na_2CO_3+2NH_3↑当碳酸钠含量过高(超过130克/升)时,会使阳极效率下降,镀层疏松,阳极钝化(不能正常溶解),铜含量不断下降。当镀液中的铜离子降至一定量时,阴极