锌冶炼沸腾焙烧烟气制酸尾气的治理

阐述了锌冶炼沸腾焙烧烟气制酸尾气治理的意义,分析了生产中存在的问题及尾气SO₂超标的原因,介绍了采取的改进措施和取得的效果。     

锌精矿沸腾焙烧尾气制酸系统开车防止SO_2污染的实践

沸腾炉及硫酸系统开车过程中所造成的尾气污染通常被认为是不可避免的。柳锌集团九厂2 8m2 沸腾炉及 4万 t硫酸系统在生产过程中打破常规 ,积极探索沸腾炉无污染开炉送气工艺 ,取得了一定的成效。本文主要介绍柳锌九厂无污染送气工艺的一些实践经验。     

锌精矿沸腾焙烧尾气制酸系统开车防止SO2污染的实践

沸腾炉及硫酸系统开车过程中所造成的尾气污染通常被认为是不可避免的，柳锌集团九厂28m^2沸腾炉及4万t硫酸系统在生产过程中打破常规，积极探索沸腾炉无污染开炉送气工艺，取得了一定的成效，本文主要介绍柳锌九厂无污染送气工艺的一些实践经验。     

焙烧锌精矿烟气制酸生产实践

介绍温州冶炼总厂焙烧制酸装置的工艺流程，主要设备及生产情况；具体分析了生产中出现的问题及改进措施，对一些尚未改进的问题提出了自己的建议。     

锌精矿沸腾焙烧尾气制酸系统开车防止SO2污染的实践

沸腾炉及硫酸系统开车过程中所造成的尾气污染通常被认为是不可避免的.柳锌集团九厂28m2沸腾炉及4万t硫酸系统在生产过程中打破常规,积极探索沸腾炉无污染开炉送气工艺,取得了一定的成效.本文主要介绍柳锌九厂无污染送气工艺的一些实践经验.     

锌精矿的高沸腾焙烧

阐述锌精矿高温沸腾焙烧的目的、质量要求和沸腾焙烧的基本原理。并根据本厂实践，从配矿、温度控制及风机选择这三个方面，介绍了高温沸腾焙烧的经验。     

锌精矿的高温沸腾焙烧

阐述锌精矿高温沸腾焙烧的目的、质量要求和沸腾焙烧的基本原理。并根据本厂实践，从配矿、温度控制及风机选择这三个方面，介绍了高温沸腾焙烧的经验。     

国内外锌精矿沸腾焙烧工艺

沸腾炉是炼锌厂焙烧工序的主体设备。本文评述了沸腾焙烧炉的技术特点,并简介了生产工厂的工艺制度和指标。     

锌精矿富氧鼓风沸腾焙烧

在现代锌冶炼技术中,无论是火法或湿法生产,都要焙烧过程。在冶炼前需要除去精矿中的硫使ZnS变成ZnO,或者使ZnS转变成硫酸盐,以利于还(厂元)、酸溶或水溶。从五十年代以来,锌精矿的焙烧有了很大的进(尸一),这主要是指流态化床技术在锌精矿焙     

尼古拉耶夫斯基铜锌精矿的沸腾焙烧

尼古拉耶夫斯基铜锌精矿处理困难。最适宜的方法是采用基夫赛特法,在基夫赛特炉的熔炼区产出冰铜,在电热区,则可从炉渣中蒸锌。为了处理这种物料,在额尔齐斯多金属公司建造了工业型基夫赛特试验炉。但由于能力不足和工艺技术掌握迟缓,必须试验其它方法来处理这种精矿,这就是沸腾焙烧法。     

浅谈锌精矿的沸腾焙烧控制

本文介绍了表矿中温沸腾焙烧控制方法，为生产持续稳定地进行产出优质的半成品提供一定的技术基础     

锌精矿焙烧制酸烟气洗涤液中的锌量测定

试验在2.5%的硝酸介质中,采用火焰原子吸收分光光度法于波长213.8 nm处测定锌量.方法准确快速,加标准回收率在94.80%～105.8%,相对标准偏差在0.75%～2.72%.适用于制酸烟气洗涤液中的锌量(0～300 mg/L)测定.     

锌精矿的高温氧化沸腾焙烧

本文介绍锌精矿高温氧化沸腾焙烧工艺主及其操作实践。     

比利时老山公司锌精矿沸腾焙烧与烟气制酸——考察报导之一

由于比利时老山公司对我比较友好,我冶金部赴比利时铅锌冶炼考察组对老山公司所属有关工厂进行了详细考察。考察报告的内容实际、具体,有实用价值。本刊将陆续发表。由于报告的内容牵涉到一些没有公开的技术,请读者不要将报导的内容向国外人士透漏。     

硫铁矿焙烧制酸改锌精矿焙烧的余热锅炉改造

本对两种焙烧制酸工艺余热锅炉的结构特性进行了比较，在不变动原余热锅炉内部结构的前提下进行改造设计，改进后的锅炉完全满足新工艺要求，取得了良好经济效益。     

从焙烧锌精矿制酸烟气中回收汞

我厂广大革命职工,在毛主席革命路线指引下,高举“鞍钢宪法”光辉旗帜,遵照毛主席“中国人民有志气,有能力,一定要在不远的将来,赶上和超过世界先进水平”的教导,破除迷信,解放思想,克服重重困难,掌握了从冶炼制酸烟气中回收金属汞的技术,从而既解决了因汞影响硫酸质量问题,同时减少了汞害,又为国家回收了汞。     

我国锌精矿沸腾焙烧技术的进展

介绍了国外锌精矿沸腾焙烧技术及我国在这方面的技术进展，着重介绍了鲁奇烧技术在西北铅台冶炼厂的应用。     

锌精矿沸腾焙烧电除尘器设计与实践

在株洲冶炼厂锌系统技改设计中，首次采用长沙有色冶金设计研究院为该厂铅系统改扩建工程研制开发设计，并获得成功的ＧＷ型电除尘器，针对锌精矿沸腾焙烧烟气、烟尘性质和操作条件等，进行了必要的改造、调整与完善，使其与之相适应。设备建成后，除因制造厂所采购的绝缘瓷件不符合设计要求，并被击穿损坏而重新更换合格产品外，于１９９３年３月顺利投入正常稳定运行，实践表明，各主要技术经济指标均达到或超过设计和尾气制酸要求，取得了显著的技术经济效益。