油管镦锻成形工艺及模具设计

分析了油管头部镦锻方案，制订出了油管镦锻成形的合理工艺；介绍了其模具设计要点，设计出了Ф73mm油管镦锻模具。     

油管头部镦锻工艺及模具

通过分析油管头部的镦锻变形特点，制订出了油管镦锻成形的合理工艺，设计了镦锻模具。     

Φ88.9×6.45油管端部镦锻模具设计

通过理论和实验研究,分析了油管局部镦锻的变形特点,并针对Φ88.9×6.45这种油管,在考虑镦锻设备和保证锻件质量的前提下,制定了该油管的镦锻工艺,并设计了相应的模具.     

Ф88．9×6．45油管端部镦锻模具设计

通过理论和实验研究,分析了油管局部镦锻的变形特点,并针对Φ88.9×6.45这种油管,在考虑镦锻设备和保证锻件质量的前提下,制定了该油管的镦锻工艺,并设计了相应的模具.     

油管端部镦锻成形工艺分析

通过理论分析和实验研究,制定了φ88.9×6.45油管端部镦锻成形工艺,并设计出相应模具.同时采用DEFORM 3D塑性有限元模拟分析软件,对φ88.9×6.45油管端部镦锻成形过程进行三维有限元模拟,分析油管在端部镦锻过程中的变形规律,预测成形缺陷的产生,为获得合格的锻件并制订合理的镦锻工艺提供理论指导.在此基础上,优化工艺参数和模具结构.     

镦废外加厚油管的修复工艺研究

外加厚油管在国内外石油生产中应用比较广泛。但外加厚油管加工生产中，废残品较多，为降低成本，我厂对废油管进行了分类，并采用再镦锻工艺修复，取得了良好的经济效果。     

管坯镦锻工艺仿真及优化

管坯镦锻制品是石油、钻探等机械设备的关键部件,要求具有很高的强度、抗拉性能及抗疲劳性能。在实际生产中,管坯成形过程很容易产生失稳、内部凹陷甚至折叠。而且坯料体积不易控制。使得锻件成形困难,锻件质量得不到保证。本文采用Deform-3D塑性有限元分析软件,以钻杆头部镦锻为例对管料的镦锻成形工艺过程进行了模拟和分析．并针对原有成形工艺中出现的问题进行了改进和优化。运用Deform-3D系统模拟的油管与生产实际基本吻合,因此,该模拟结果及其参数可用于钻杆头部镦锻模的设计。     

PLC控制技术在TR全纤维镦锻装置中的应用

介绍了TR全纤维镦锻装置结构及工作原理,指出了TR全纤维镦锻装置在镦锻时易出现的问题,并应用PLC控制技术予以解决。应用控制技术成功在TR全纤维镦锻装置批量镦锻了6Y-1869轴锻件,证明了该控制系统可保护TR装置,提高锻件精度和生产率,节约成本。     

某大型曲轴TR法镦锻成型力学分析

在对曲轴TR法镦锻成型力学分析基础上,进行了镦锻工艺设计和挤压试验,成功实现了大型柴油机曲轴锻件的镦锻成型。     

基于数值模拟提高叶片多向镦锻模具寿命分析

以叶片多向镦锻制坯工艺为研究对象,通过Deform模拟分析得到影响模具使用寿命的主要原因。通过模拟分析得到叶片多向镦锻速比因素、原材料斜切下料是导致镦锻模具失效的主要原因。对叶片多向镦锻速比优化及原材料的垂直下料可以解决叶片多向镦锻的质量问题。