75°竖直式机械夹固车刀

在锻件转轴的粗加工中,由于是断续切削,刀具极易崩刃。经反复研究改进,使用耐冲击的75°竖直式机械夹固车刀,取得了良好的效果。这种车刀除具有一般机械夹固车刀的特点外,由于刀片是竖直装夹的,刀片强度高,使用寿命长,同时刀片插入刀体,形成了具有α角度的主后面,只要刃磨前面即可,这样就减少了刃磨工时。     

加工中锰球铁外圆车刀

我厂在加工中锰球铁工件时,由于铸件毛坯余量不均匀、硬度高(HRC52-57),继续切削,刀具受冲击力大,易崩刃和磨钝,一般车刀很难加工。采用革新后的加工中锰球铁外圆车刀,效果较好。刀具特点:见图所示。1.刀片材料为YA6,刀杆材料用45钢。     

减少端铣刀崩刃现象的快速图解法

一、端铣刀的崩刃现象机夹可转位(不重磨)刀片的高速端铣刀,在生产中已比较普遍得到推广和应用,但是,由于端铣刀刀齿切入工件接触瞬间的冲击状态没有被人们所掌握,结果造成可转位刀片大量产生崩刃现象。众所周知,为了减少端铣刀的崩刃现象,希望端铣刀的刀齿前刀面与工件的开始接触点在 U 点(端铣工具钢、合金钢等),或 T 点(端铣碳钢或灰铸铁等),而不希望在 S 点或 V 点附近,见附图右下面,刀尖在     

双向压紧式强力机夹车刀

我厂变速器中间轴需仿形加工,所用设备为CE7120仿形车床,工件材料20CrMnTi,锻造毛坯硬度156～207HB,单边加工余量7～8mm,进给量0.8mm/r。原使用焊接硬质合金车刀,由于刀片焊接面多,焊后刀片产生的内应力大,在切削中经常打刀、掉头,造成刀具的耐用度低,零件废品率高,并     

60°横竖式机夹断续切削车刀

由于产品性能上的需要,工件加工面上往往有筋和孔、槽等,因而在机械加工中出现了断续切削。这种断续切削使机床系统受到冲击,加工质量恶化,甚至会使机床精度下降、刀具磨损加剧或崩刀。如果采用60°横竖式机夹断续切削车刀就能改变上述情况。横竖式断续切削车刀结构见附图。硬质合金刀片1插在刀体3中,用压板2和内六角螺钉5紧固。由于机夹结构,避免了硬质合金刀片高温焊接产生裂缝。同时增加刀片厚度,提高冲击性能。经刃磨后的刀片可通过垫片4来调整刀面与工件的中心位置。它还能任意变更硬质合金刀片材料来加工各种材料的工件。横竖式断续切削车刀的几何角度是:主偏角60°能改善刀片冲击能力和刀刃的耐磨性;刃倾角λ增大     

上压式可调机夹切断刀

工件的切断目前大都仍使用焊接切断刀。我们在不断总结其它机夹切断刀的基础上,制造了上压式可调机夹切断刀(附图)。切断刀结构紧凑、元件少、夹固可靠、装卸方便。刀具特点: 1.刀具安装前角为20°,重磨方便,刀片利用率高。刀片磨损、崩刃可自由调节和调换。 2.刀片与刀垫采用120°V形槽定位,稳定性好,刀垫采用上下120°     

车加工粗精进给的自动转换

图中所示为苏联发明证书1158295的工件加工方法。工件装夹在机床主轴中,并以给定的切削速度转动。车刀装在机床刀架的刀夹内作进给运动,加工工件的圆柱面。加工结束后反向进给,这时进给速度自动发生变化。车刀安装刚度在尺寸形成方向的阶梯式的变化,会使车刀在径向发生位置变化,结果车刀就会多切入毛坯一个新的深度,深度的大小决定于车刀预调的情况。这样就会产生工件同一表面以不同用量加工的情况。车刀返回原位后,则加工结束。 进给驱动机构安装在刀架10内。在刀架上装有刀夹 3和拖板9。在刀夹本体的横滚动导轨4上装有装车刀2的刀杆夹5。…     

车刀安装位置造成的工件形状误差

车削加工过程中,影响工件形状误差的因素很多,对由机床精度、工件的装夹方法、加工工艺、车刀磨损等原因造成的形状误差,一般比较重视。其中车刀安装位置对车刀的前角、后角、主偏危、副偏角和刃倾角有很大影响,车刀安装位置的变动能显著改变切削力,而影响加工精度也是比较清楚的。但对车刀安装位置能够在一定条件下,影响工件的形状误差,这点一般认识不够清楚,进而造成工件在制造,检验     

切断主轴承盖时掉渣及刀具崩刃等问题的解决

采用组合铣刀切断灰口铸铁材质的汽车发动机主轴承盖时 ,出现工件掉渣、刀具崩刃、噪声大等问题。通过分析掉渣、崩刃、噪声的机理 ,采取改进刀具参数、采用正前角双刃刀片等措施 ,较好解决了上述问题。     

加工高锰钢铸件的机夹车刀

<正> 2GMn13类高锰钢铸件,由于韧性大,加工硬化现象严重,另外毛坯经高温水淬处理后产生变形及铸造缺陷、如夹砂、气孔和浇冒口切割后的残根等,容易造成加工时的冲击、振动,使用一般刀具时,磨损、崩刃和碎裂现象严重。为了提高刀具寿命,一种用圆形0°法向后角双面无断屑槽的刀片作成机夹车刀,车刀采用拉杆夹紧,在加工高锰钢铸件中收到了良好效果。     

无槽断屑车刀

在切削金属时,为了保证工作安全和提高生户率, 谢兹琅水轮机工厂的工人M.马尔可夫和A.谢水盖耶夫 建议采用无槽断屑车刀(见图);来破断带状切屑。这是 一种简单、经济而可靠的方法。这种车刀在古比雪夫人 民经济委员会的一些工厂企业里得到了广泛地运用。 I 这种车刀是由标准的正偏刀制成。车刀前面的刃磨 是从主切削刃和副切削刃两边进行的。主切削刃的前角 是双重的。宽度为2～4毫米的刃边2与主切削刀直接相 接的前角力3～7°,硬质合金刀片在刃边后的前角为 12°。后角为8°,而刀杆刃磨面与刀片后的后角为12°。 副切削刃的倾角为负16°…     

小数控车床加工大模具工件的刀具改进

就在经济型数控车床上加工模具工件中存在的装夹、车削方法、表面接刀、车刀选择及编程方法等技术问题,提出在实际加工中用改进刀具、加工方法及程序处理等措施去解决问题.     

大直径工件的反切割方法

我们在普通车床上切割Φ１００ｍｍ以上普通钢材较为容易些,若是轴承钢ＧＣｒ１５材料按常规的切削方法进行切割,会出现振动、打刀（崩刃）、工件变形等现象,不易切割,采用反切法（如图）能消除振动,防止反切法示意图打刀。所谓反切法即工件是反转,刀具是反装。在切...     

车刀安装对螺纹牙型的影响

现实生产中影响螺纹牙型的因素是多方面的。既包括机床的因素,又包括刀具的因素和操作者的素质等。仅就车刀而言,切削刃的形状、角度、刀具的刃磨、刀具的装夹等都会影响工件螺纹的牙型和牙型角。一般我们在精车螺纹时,要求车刀的刀尖角要等于牙型角,左右两切削刃要平直,刀具半角误差取工件牙型半角公差的1／3～1／2,     

复合多刃车刀的应用

复合多刃车刀较普通车刀的优点是在於它能减化装卡和操作工序的次数而缩短车床工作的辅助和机动时间,因而提高生产率。应用复合多刃车刀能减低切削工具的消耗,因为一把复合多刃刀具能代替数把以上的普通车刀来使用。 复合多刃车刀能保证车床加工很高的质量,能保持被加工零件的同心度和一定的形状(因为复合多刃车刀一次能加工数个表面),并能采用较高的切削规范工作。 以下介绍几种复合多刃平面车刀的不同构造: (一)车工n.n.恩柏尔特应用复合多刃车刀以图1)加工工件A时,不需要转动刀架,只一次装十分刖进行五次操作即可完工。工件装卡在卡盘上…     

DF重型内冷模块机夹车刀

在使用重型机夹车刀时,往往存在如下问题:刀片松动、压紧螺钉松不开、刀垫变形、耐用度不高。经分析认为重型车削时切削温度高,这是产生上述问题的主要原因。为解决切削刃和刀体温度过高的问题,作者在重型机夹车刀上采用了压缩空气内冷系统,使刀垫、刀片和刀体得到有效的冷却。文章列举了DF重型内冷模块机夹车刀的特点及其使用效果。     

切断大直径棒料的两种方法

在机械加工中,时常会遇到切断大直径棒料和空心大直径工件以及切深槽的加工,如:近几年国家、省、市青工技术比武中,在组合套件的切断设备上对大摩擦片的切断时,经常发生打刀现象,使加工零件报废和卡盘损伤。打刀的主要原因是切断刀伸出较长,力矩增大,造成刀具和刀架刚性差,切断时引起车刀振动,使车刀产生变形,从而失去稳定切削条件,又车出的铁屑和车刀挤在一起,使得排屑困难从而造成打刀。经过多年的现场加工经验,针对切断大直径棒料打刀的原因,采用了两种车刀切断法,效果良好,现将两种切断方法介绍如下:     

伊斯卡IQ五角双头螺纹刀

正伊斯卡IQ五角双头螺纹刀(DECA-IQ-THREAD)是一款新型立装夹持螺纹刀片,受专利保护,外接圆直径为16mm,带10个切削刃,相比于常见的三刃平装螺纹刀片,该刀片每切削刃更经济。新刀片采用通用合金牌号IC908,与同类产品相比,这款全新螺纹刀片寿命显著延长。不需完全取下刀片锁紧螺钉即可在机对另外4个切削刃进行转位操作,刀片转位简捷方便,真     

45°、90°可换位正反机夹式粗车精车多用车刀

<正>在机夹式车刀应用中45°、90°左右车刀应用泛围广、通常采用一杆一刀方式.要实现以上操作要准备四把车刀.采用45°、90°可换位,正反机夹式粗,精车多用车刀可以在一把刀体上完成多种工序,多用车刀结构如图所示.该多用车刀的特点为:在一把刀体上可正反两面装夹刀片,每一块刀片又可在45°和90°两个位置上变换角度,组成左、右45°、90°四种不同用途的车刀对零件粗车或精车.也可根据加工材料选用YT15或YG8硬质合金.由于正反面均可装夹,即可作左车刀又可用于右车刀,实现一刀多用.该车刀结构简单装卸方便,安装牢固,使用寿命长.刀体采用45号钢加工、HRC40——45发兰处理.刀片精磨后在C618、C616车床上加工45号钢轴类零件时,车速n=610转/分,进给量C=0.25mm/转,切削深度t=0.1—4mm,效果良好.     

焊接式三刃强力切断刀

<正> 一般切断刀的角度刃磨及其装夹的难度比其它外圆车刀、内孔车刀等要大些,而所承受的进给量和切削速度(s=0.1～0.2mm,V=30～60m/min)又较低,因此,生产效率也较低。为提高切断刀的生产效率,适应大批量工件切断的需要,特设计焊接式三刃强力切断刀(如图示),其生产效率比一般切断刀提高5～6倍。