球团用钙基膨润土干法钠化改性研究

以广西某企业A、B2种钙基膨润土为原料,采用干法钠化工艺,探讨了A、B2种膨润土配比、钠化剂种类及其添加量、高速混合时间、陈化时间对钠化效果的影响,制备出性能显著的钠基膨润土。结果表明,在钠化剂碳酸钠用量为3%,A、B膨润土配比为2∶1,高速混匀时间为30s,室温陈化时间为15 h的条件下,获得的钠基膨润土100 g吸蓝量由原来的26.8 g提高至32.1 g,吸水率由原来的190%提高至580%,膨胀容由原来的5.0 mL/g提高至36.0 mL/g,符合冶金球团用膨润土的质量要求（《膨润土》（GB/T 20973—2020））,可用于冶金球团用黏结剂。该干法钠化工艺具有操作简单、能耗低、经济实用、生产周期短的特点。     

冶金球团用膨润土半干法钠化改性试验

以阜新某钙基膨润土为原料,采用半干法对其进行钠化改性试验,并考察了改性前后膨润土对所制备球团性能的影响。结果表明:在Na₂CO₃添加量为2.5%、补加水量为25%、挤压次数为2次条件下,改性后膨润土的膨胀容和胶质价分别由原土的8.3 mL/g和1.1 mL/g提高到55 mL/g和5.2 mL/g。在母球生成时间为2 min、母球长大时间为15 min、生球紧密时间为3 min条件下,钠化后膨润土添加量为1.7%时所制备球团的各项指标均高于原土添加量为2.0时所制备球团的指标。钠化后膨润土添加量为1.7%时,生球的落下强度为4.1次、爆裂温度为510 ℃、抗压强度为9.70 N/个,可以满足冶金用球团的需要。采用半干法制备钠化膨润土可以有效降低生产冶金球团时膨润土的添加量。     

球团用钙基膨润土钠化改型试验与生产实践

以湖北鄂州某地钙基膨润土为原料,采用双螺旋挤压钠化改型工艺,以Na2CO3为改型剂制备钠基膨润土,确定了该地区膨润土钠化改型最优生产工艺条件.实践表明,钠化改型后的膨润土性能有较大的提高,可满足冶金球团用膨润土的要求.     

冶金球团用膨润土试验分析

以南票祥泰膨润土厂钙基膨润土为原料,碳酸钠为改性剂,采用干态钠化改性研究,探讨了碳酸钠的用量、原料水份、陈化时间、陈化温度等因素对钠化效果的影响,确定了该矿区膨润土干式钠化改性的生产工艺条件。钠化改性后膨润土物化性能有较大提高,能够满足冶金球团用膨润土作粘结剂的要求。     

球团用钙基膨润土钠化改性试验研究

探讨了膨润土钠化改性的机理,系统地研究了钙基膨润土的几种钠化改性方法,重点讨论了温度、反应时间、钠化剂用量对悬浮液法钠化钙基膨润土的影响,并用改性前后的膨润土进行对比造球实验,找到了适宜的提高球团质量的钠化方法。     

冶金球团用膨润土的研究与实践

以湖北鄂州某矿钙基膨润土为原料,以碳酸钠为改性剂,采用半干法轮碾碾压钠化改性工艺,探讨了原料粒径、改性剂用量、改性水分、改性时间、陈化时间等因素对钠化效果的影响,确定了该地区半干法生产冶金球团用膨润土的生产工艺。钠化改性后的膨润土物化性能有较大提高,能够满足冶金球团用膨润土作粘结剂的要求。     

朝阳膨润土制备冶金球团黏结剂试验研究

利用小锥角旋流器对朝阳膨润土进行提纯,并通过阳离子交换量和X射线衍射（XRD）等方法对提纯产品进行分析研究。球团实验结果表明,朝阳膨润土较钙基膨润土和人工钠化膨润土能大幅提高生球爆裂温度,满足冶金球团用膨润土的要求。     

冶金球团用膨润土国内外研究进展

为了解国内外冶金球团用膨润土粘结剂的研究进展,本文通过查阅大量国内外文献,首先介绍了膨润土资源背景、晶体结构、矿物组成和物化特性以及冶金球团用膨润土的性能指标和测评方法,着重对冶金球团用膨润土的性效关系、膨润土各性能指标与球团指标间的相关关系、膨润土粘结剂的制备现状以及膨润土粘结剂的作用机理等方面的国内外研究进展进行概述,以期为相关研究提供参考。     

膨润土球团黏结剂中有机物的选择试验研究

膨润土球团黏结剂是球团生产中一种重要的辅助原料。目前常用的膨润土球团黏结剂是膨润土经处理后添加有机物制成的复合球团黏结剂,通过选择合适的有机物制备有机膨润土球团黏结剂,以达到降低用量的目的。采用XRD衍射,对建平膨润土性质进行分析研究,通过对膨润土进行半干法钠化,添加有机药剂,并对添加有机药剂的种类及用量进行试验;确定了有机物选用羧甲基纤维素钠,用量为0.02%,此时制备的膨润土球团黏结剂的用量降低到0.8%。     

用皖东膨润土开发冶金球团粘结剂

选用皖东膨润土开发冶金球团粘结剂 ,并与已在冶金工业中稳定使用的皖南膨润土做了对比试验。结果表明 ,皖东膨润土适合冶金球团粘结剂的要求 ,且经济、技术、资源合理利用的综合指标明显提高     

球团矿配加两种赤铁矿取代膨润土的可行性研究

为降低膨润土配入量,进一步提高球团矿品位,探索了配加赤铁矿取代膨润土的可行性。结果表明:两种赤铁矿取代膨润土是可行的;印度赤铁矿配入20%可以取代1.3%的膨润土,但焙烧温度需提高40℃,且球闭矿各项指标较好;印度赤铁矿可以全部取代膨润土,此时焙烧温度需提高60℃;宣化当地"红粉"配比不宜超过10%,可部分取代膨润土。     

用武钢程潮铁精矿生产氧化球团试验研究

以程潮磁铁精矿为原料，膨润土为粘结剂，制作了氧化球团矿。实验研究了铁精矿的造球性能以及氧化球团和的焙烧性能，冶金性能，实验结果表明，程潮铁精矿（-0.074mm颗粒大于71％）的适宜造球条件为：膨润土用量2．5％，水分含量8．5％－9．0％，造球时间30min以上。     

用膨润土制备造纸废水处理用混凝剂的研究

介绍一种采用膨润土制备造纸黑液废水处理用混凝剂的方法。经过正交试验 ,选择出了优化工艺条件 ;产品经应用于碱法麦草浆黑液废水絮凝 ,获得了良好效果     

低品位铁矿球团微波加热煤基直接还原-磁选试验研究

针对某铁品位48.92%的赤褐铁矿采用内配煤粉的方式造球, 再进行微波加热直接还原-磁选分离。研究结果表明, 微波对整个内配碳球团同时加热, 且优先加热其中的煤颗粒和铁矿物, 有助于赤褐铁矿快速分解和还原成金属铁, 此时脉石矿物温度较低, 不仅抑制了铁橄榄石等化合物的生成, 而且在热应力的作用下有利于金属化球团的磨选分离。在物料量270 g, 微波输出功率1.4 kW, 内配碳球团经62 min焙烧后温度可达1 200 ℃, 此时球团金属化率高达96.23%; 当磨矿时间20 min, 磁场强度120 kA/m时, 可获得铁品位75.83%、铁回收率91.45%的铁精矿。     

高磷铁矿球团气化脱磷影响因素研究

通过XRD衍射仪分析了高磷铁矿中磷的赋存状态,并结合FactSage 7.2热力学分析结果,采用配料造球、球团焙烧等手段,探究了不同配碳量、温度和焦粉粒度对高磷铁矿球团气化脱磷的影响规律。结果表明:高磷铁矿中磷的存在形式为Ca₅(PO₄)₃F,加入0.8%SiO₂和1.6%CaCl₂作为混合脱磷剂,在焙烧温度1 250℃、配碳量8%、焦粉粒度0.074～0.15 mm时,气化脱磷率达24.1%。     

铁矿石制备还原铁粉的碳还原过程的实验研究

采用焦炭和无烟煤作还原剂对磁铁精矿以及赤铁精矿进行了固态下碳还原研究。研究结果表明, 在现有海绵铁生产采用的温度范围(1 050～1 150 ℃), 赤铁矿还原性能明显优于磁铁矿。采用无烟煤作还原剂可以大大降低还原温度、缩短还原时间。采用扫描电镜及X-射线衍射对还原产品进行了分析。     

唐钢球团焙烧配加司家营矿的试验研究

根据唐钢的原料条件和生产工艺特点,在实验室研究了司家营矿配比量对球团矿造球过程和冶金性能的影响。结果表明:司家营矿以赤铁矿为主,含铁品位比较高,但成球性能较差,其配比不宜超过20%,当配比低于10%时,焙烧温度控制在1200℃左右比较合适,而当配加量为20%时,适宜的焙烧温度在1250℃左右。     

低品位铁矿石内配煤球团的回转窑脱水工艺研究

内配煤球团在进入回转窑还原前通常需要在圆筒中进行干燥,以增强入窑球团的强度。为了获得较高性能的干燥球团,对影响干燥球团性能的主要因素进行了研究。结果表明:(1)湖南某低品位铁矿石(-0.074 mm占95.66%)与某神木煤粉(-0.074 mm占83.47%)在碳铁质量比为0.3,膨润土添加量为1%(占铁矿粉+内配煤+膨润土的质量分数),钠盐添加量为3%(与铁矿粉+内配煤的质量比)的情况下制得粒径为5~8 mm、含水量为11.8%的内配煤球团,在内径(装料部分)为150 mm(转速为2.3 r/min)的回转管中进行脱水,适宜的回转管填充率为30%,升温速率为45℃/min,干燥球团的残余水分为7.8%,对应的干燥球团抗压强度为21.76 N/个、落下强度为5.5次/0.5 m,干燥粉化率为1.52%,群落粉化率为1.57%。(2)以实验室试验结果为依据的干燥球团在煤基回转窑中进行直接还原(温度为960℃、有效还原时间为24 min)工业试验,获得了性能指标更优(落下强度为15.70次/0.5 m,抗压强度为23.37 N/个,烘干粉化率为0.82%)的干燥球团,焙烧球团铁的金属化率达83.10%。(3)焙烧球团在磨矿细度为-0.045 mm占96.15%情况下进行1次湿式弱磁选(磁场强度为180 k A/m),可获得铁品位达80.33%、铁回收率为78.20%的精矿。     

用铁矿石制备还原铁粉的研究

固态条件下氧化铁的还原是制备还原铁粉的必要步骤。本研究采用不同的还原剂对赤铁矿石和磁铁矿石进行了固态下碳还原研究。研究结果表明,还原温度和还原时间对还原铁粉的金属化率具有显著影响。在相同条件下,赤铁矿石较磁铁矿石易于被还原成还原铁粉。研究还表明采用合适的还原剂可以大大降低还原温度,缩短还原反应时间,从而降低生产能耗和生产成本以获得更好的经济效益。