航空压气机叶片增材修复最优热输入分析

建立了压气机叶片MPAW增材修复传热模型，首先通过分析合金的热物性，计算出叶片MPAW增材修复的热输入范围，得到了不同热输入下熔池的温度分布. 之后创建了增材高度与送丝速度的数学模型，求解出不同送丝速度下的增材高度，并通过对焊缝截面温度分布的数值分析，进一步缩小热输入范围，得到试验参数. 最后通过数值分析及试验对比，揭示了合金修复区组织形貌与热输入率的演化规律，得到了最优的热输入和匹配的焊接参数.结果表明，试验结果与理论模型吻合度较好，验证了理论方法的有效性. 对于1 mm厚度的超薄压气机叶片的增材修复，采用研究得到的焊接参数，可达到最优热输入率，实现较好的增材形貌和增材修复效果.     

热电厂供水系统叶轮叶片漏蚀点的堆焊修复

1　原因分析热电厂供水系统循环泵、给水泵叶轮叶片在运行过程中 ,由于泵体电机的长期负荷振动 ,各类煤粉、灰尘的冲击 ,高温高压蒸气、水汽的浸蚀 ,影响了泵的正常运行。又由于对循环泵长期的修补—运行—修补交替进行 ,使修补后的泵体表面及内部表面有锈蚀剥落现象 ,这些锈蚀剥落点进入供水管道及各类泵体内部 ,随着管内介质流动。循环泵在整个供水系统中既有排水口又有循环口 ,故其内部压力相对整个系统来说比较小 ,可以认为是一个临界点 ,容易在此处产生各类汽泡、水泡。这些汽泡及水泡伴随高温蒸汽、水等流体不断地冲击叶轮叶片 ,致使…     

轴齿轮的堆焊修复

工厂生产的轴齿轮(如图1所示),在加工过程中,由于操作不慎将花键底径宽度大于10.6mm处(如图2a所示)铣成尖角(如图2b),从而造成了轴齿轮的批量报废。经分析花键底径宽度大于10.6mm处系作定位用,无其它特殊技术要求,因而决定采用堆焊来修复轴齿轮,以挽回经济损失。     

汽轮机叶片的断后修复

汽轮机叶片的断后修复于霖清辽宁抚顺辽宁发电厂（１１３００７）１叶片断裂的原因汽轮机叶片在运行中断裂，需将其焊接修复。叶片材质为２Ｃｒ１３马氏体不锈钢，经１０５０℃正火，７００℃高温回火处理，组织为索氏体，其力学性能：σｂ＝６４５ＭＰａ，σｓ＝４４１Ｍ...     

空气锤的堆焊修复

介绍了用手工电弧堆焊的方法将一些空气锤零件修复的实例 ,对延长空气锤零件的使用寿命、节约生产成本有一定的参考价值。     

超高锰钢锤头的复合堆焊修复研究

在分析超高锰钢锤头的破坏行为和磨损机理后，采用“母材 中间过渡层 耐磨层”的复合堆焊工艺进行了超高锰钢锤头的堆焊修复试验，并分析了不同焊条堆焊的过渡层和焊接热影响区的组织结构。应用新研制的GMl焊条堆焊过渡层成功地堆焊修复了超高锰钢锤头。工业应用结果表明，这种复合堆焊修复的超高锰钢锤头具有极好的抗磨损性能，使锤头的使用寿命提高了2．5—3倍。     

废旧模具堆焊修复技术研究展望

综述了废旧模具堆焊修复技术的国内外研究现状和最新研究进展;展望了其发展趋势.     

航空发动机叶片MPAW修复传热建模及冷却方法

热源参数和冷却速度是影响钛合金叶片焊接修复质量的关键因素.基于脉冲热源叠加原理和高斯分布特性,建立了焊接热源的数学模型,根据夹具实体结构建立了焊接修复有限元模型,通过COMSOL进行传热过程建模,并通过试验对热源模型进行了验证.根据传热仿真结果分析了夹具的传热特性,设计了夹具的冷却结构和流体参数.通过建立典型位置的参数化表面,对比分析了采用冷却方法之后最高温度变化情况并进行了焊接试验.结果表明,热源模型与实际吻合度较好,采用的换热方法可有效提升焊接修复效果.     

铁路在线伤损钢轨堆焊修复新技术研究

针对在线钢轨的材料性能和焊接特点，选用新型焊接材料作为钢轨焊补的焊接材料。进行了系统的工艺试验，研究了焊补层的组织性能，开发出了在线伤损钢轨的堆焊修复新技术。经过3年的在线运行考验，修复的钢轨完好无损。     

航空发动机用单晶叶片薄壁效应研究

通过制备不同截面尺寸的二代含RE单晶高温合金精铸试样,研究了不同测试条件下截面尺寸对单晶高温合金持久性能的影响。结果表明,1 100℃/130 MPa条件下,由于剧烈氧化作用,来源于相同的单铸大试棒的1 mm板状试样和准5 mm标准大试样的持久性能存在显著尺寸效应,而在980℃/250 MPa条件下不存在显著尺寸效应。无论在1 100℃/130 MPa,还是980℃/250 MPa条件下,叶身取1 mm厚板状试样和单铸大试棒取1 mm厚板状试样持久性能相当,冶金组织效应不显著。     

压气机整流器叶片裂纹分析

发动机在累计试车13h14min后,发现压气机前排整流器38片叶片中共有21片叶片进气边存在裂纹。对存在裂纹叶片的宏、微观特征进行了观察与分析,并对叶片的金相组织、硬度、化学成分进行了检测。结果表明,发动机双排整流器叶片的开裂性质为疲劳开裂,叶片的疲劳开裂是异常振动应力,加之材料碳含量偏高和组织中大量网状铁素体的存在导致钢的疲劳性能下降,多种因素综合作用导致了疲劳裂纹的萌生及扩展。     

采煤液压支架立柱堆焊修复研究

研究了不同手工电弧堆焊工艺下D212堆焊层的组织形貌,并与电镀Cr层相对比研究了堆焊层的硬度及耐磨性.结果表明,D212堆焊层组织主要为细小针状马氏体和部分残余奥氏体.堆焊层的硬度随焊接电流的增大而降低,采用双层堆焊比单层堆焊的堆焊层硬度高,堆焊层硬度较高时其耐磨性也较好.采用100 A、44V双层堆焊时,堆焊层硬度和耐磨性与电镀铬相当,可以作为电镀铬局部修补材料.     

轴流式压缩机叶片断裂原因分析

通过理化检测、扫描电镜观察和能谱分析等手段来确定转子叶片材质情况。结果表明:断裂叶片的拉伸、冲击、硬度、非金属夹杂物、化学成分均符合GB/T8732-2004的要求,金相组织未见异常;通过断口分析与叶片受力状况的综合分析,说明叶片工作时存在非正常振动,确定了叶片断裂性质为非正常振动下的疲劳失效。     

铸造镍基高温合金增材修复技术的研究现状

铸造镍基高温合金广泛用于燃气轮机与航空发动机叶片等高温部件,长时间运行过程中经常发生叶片局部损伤失效,其维修或更换成本极高.通过增材修复来恢复局部损伤叶片的性能,将极大地降低制造成本、缩短制造周期、节约资源,具有极大的社会效益和市场价值.本文针对燃气轮机与航空发动机用铸造镍基高温合金部件的服役工况与失效形式,结合铸造镍...     

某型发动机高压压气机叶片开裂原因分析

某发动机高压压气机GH150合金叶片在进行振动疲劳试验时发生开裂,为分析叶片开裂原因,对开裂叶片进行了外观检查、断口宏微观观察、能谱分析、显微组织检查和硬度测试.结果表明,叶片的断裂性质为弯曲振动疲劳.开裂叶片的显微组织和硬度均符合技术要求,叶片的开裂与原材料质量无关.三片叶片的开裂与叶身表面存在氧化缺陷、表面晶界弱化、加工质量不好以及在轧制过程中形成的微小裂纹等加工缺陷有关.缺陷起到疲劳源的作用,从而使叶片很快萌生裂纹并扩展.通过严格控制轧制工艺参数、表面抛磨时的工作液质量和磨料形状,有效的解决了叶片表面存在缺陷的问题,从而保证了叶片的质量.     

高压压气机转子叶片断裂分析

对断裂叶片进行材质和断口等综合分析，确认高压压气机Ⅰ、Ⅱ级叶片断裂的特征和失效模式，明确叶片断裂失效与材料的力学性能等冶金因素无关。结果显示:高压压气机Ⅰ级叶片断裂为疲劳断裂，为首断件和肇事件；Ⅱ级叶盘所有叶片均为大应力作用下的疲劳断裂，为受害件。Ⅰ级叶盘叶片断裂与承受较大的共振应力有关，属于结构设计问题。进一步的分析表明，压气机Ⅰ级叶盘叶片叶型厚度超差，使得K=3激起的一阶弯曲共振转速更靠近慢车转速区域。疲劳断裂叶片在裂纹萌生处存在明显的横向加工痕迹，降低了疲劳性能。叶片表面较明显的加工损伤对Ⅰ级转子叶片断裂起到一定的促进作用。     

航空发动机压气机叶片表面积垢行为∗

清除叶片积垢能够有效恢复压气机衰退的性能,不同的清洗剂对不同性质的积垢清洗效果不同,目前发动机在翼清洗是针对压气机前几级叶片积垢配制的清洗剂,对高压最后几级叶片积垢鲜有研究。 通过在返厂发动机压气机不同级的转子叶片上获取积垢样品,采用 SEM、EDS、XRD 等多重表征技术,研究叶片积垢的形成机理和性质。 结果表明,低压压气机叶片积垢主要是空气中含有的颗粒物与发动机产生的油气物质的混合物;高压第 1 级叶片积垢来源与低压相同,但在较高的温度作用下,部分有机物结焦积碳;高压最后 3 级高温合金叶片积垢主要来源于合金的高温氧化行为,主要是在合金抗氧化薄膜外层形成的以 Fe₂O₃ 为主要成分的氧化物。 研究了航空发动机典型压气机叶片积垢形成机理和性质,对于选择合适的清洗剂和清洗方法具有指导意义。     

中速磨煤机堆焊修复用自保护药芯焊丝的研制

按照Fe-Cr-C合金系堆焊层化学成分及力学性能要求,通过计算确定了几组备选实验方案,通过实验确定最终配方,研制出适用于耐磨硬面堆焊的自保护药芯焊丝.实验证明,所研制的药芯焊丝焊接工艺性能良好、焊道成型美观.堆焊层表面裂纹细密,呈网状分布.堆焊层微观组织主要是垂直于基材方向生长的(Cr,Fe) 7C3初生碳化物和共晶组织.堆焊层洛氏硬度为62 HRC,耐磨性大约为新铸产品的1.5倍.     

基于贝氏体焊条修复辙叉心轨堆焊性研究

为了满足贝氏体辙叉心轨现场补焊和修复的需要,本文用自制的贝氏体焊条单层和多层堆焊辙叉心轨,分析研究了其堆焊层组织和性能的变化.实验表明:用自制的贝氏体焊条堆焊辙叉心轨,堆焊前不用预热,焊后不用热处理;电弧稳定,焊接性能好;其修复层硬度优于辙叉心轨;多层堆焊的性能比单层堆焊的性能更好.