热喷涂氧化铝、碳化钨涂层性能研究

采用爆炸喷涂、超音速喷涂工艺制备了氧化铝、碳化钨涂层,并对2种涂层基本性能以及腐蚀、摩擦磨损特性进行比较分析。结果表明,超音速喷涂碳化钨涂层具有低孔隙率、高硬度、高结合强度、低表面能特点以及优异的耐蚀、耐磨性能。由于在喷涂过程中发生相变,爆炸喷涂氧化铝涂层产生了亚稳定相-γAl2O3,在酸性环境下遭到腐蚀,其综合性能比碳化钨涂层差。     

电弧喷涂铝在海洋工程中应用与质量控制

介绍了电弧喷涂铝涂层防腐机理是铝涂层起物理覆盖作用,可较好地将钢铁基体与水、空气及其它介质隔离开,同时,铝本身的耐蚀性远好于钢铁,在海洋平台环境中,铝涂层将作为牺牲阳极,而使钢铁基体得以保护,起阴极保护作用.也介绍了电弧喷涂铝涂层材料要求和电弧喷涂铝涂层施工要求,同时也介绍了电弧喷涂铝涂层的厚度测量标准、附着力测量平均值应高于7MPa、弯曲强度测量和电弧喷涂孔隙形成机制及控制措施等。     

超高速旋转喷涂工艺在油套管内防腐中的应用

介绍了一种新的涂装工艺,即高速旋转喷涂工艺,该涂装工艺与手工刷涂、空气喷涂、混气喷涂、高压无气喷涂等涂装工艺相比,具有可喷涂高粘度重防腐涂料,涂料雾化效果好,涂层均匀,涂层经高温固化后附着力强等优点。该工艺通过与涂装前油套管表面处理工艺、高温固化工艺等的结合,很好地解决了长庆油田油套管内表面强腐蚀环境下的内防腐难题。     

超音速电弧喷涂CS-T5涂层在柱塞修复中的应用

通过金相观察、显微硬度测试、涂层结合强度和耐磨性试验与测定、X射线衍射(XRD)与扫描电镜(SEM)分析,研究了超音速电弧喷涂CS-T5涂层显微组织和力学性能,探讨了喷涂电压对涂层显微组织和显微硬度的影响。结果表明:超音速电弧喷涂CS-T5涂层呈现典型的层状结构,随着喷涂电压的增加涂层组织结构致密性增强,在一定喷涂电压条件下涂层具有较高硬度和结合强度,较好的耐磨性。实际应用表明,采用超音速电弧喷涂CS-T5涂层对失效的柱塞进行修复,修复后的柱塞不仅恢复了原来设备功能,而且延长使用寿命1倍以上。     

冷喷涂聚乙烯防腐涂层的研究

采用冷喷涂方法实现了高密度聚乙烯的喷涂施工,对冷喷涂高密度聚乙烯粉末涂层研究结果表明：冷喷涂时气流温度在180～200℃为宜,200℃制备的涂层结合强度可达到10．18MPa,0．5mm的高密度聚乙烯涂层经电火花检漏仪检测合格,但用蓝点法检查,仍有1上个cm^2微孔。200℃冷喷涂制备的高密度聚乙烯涂层在40～60℃,氯化钠和硫化钠的体积分数均为3％的混合溶液中,腐蚀速率小于11mg／m^2h。     

钢管三层PE防腐生产工艺及技术

简要介绍了我厂钢管三层PE防腐涂层的性能及特点，重点介绍了钢管涂敷前底材抛丸处理以及静电喷涂、中频加热、冷却、涂层检测等技术。     

3Cr13材料的超音速电弧喷涂工艺试验研究

利用超音速喷涂设备,在喷砂处理过的金属样板上喷涂3Cr13防腐涂层,通过对电弧喷涂工艺各参数的试验,得出喷涂工艺参数的不同搭配水平对涂层结合强度、硬度、孔隙率的影响不同。通过正交试验法对3Cr13材料的超音速电弧喷涂工艺参数的研究表明:在合理的喷涂工艺范围内,喷涂电流对涂层性能的影响最大。     

电弧喷涂铝涂层对海洋工程加热管道防护应用的研究

介绍采用电弧喷涂铝涂层来对海洋工程高温管道进行防护时,防护涂层的设计和施工工艺,并对涂层的结合强度和抗弯曲性进行了试验。试验表明在海洋工程高温管道上喷涂铝涂层其结果是令人满意的。     

电弧铝线材喷涂在高温液硫罐上的应用

介绍了电弧铝线材喷涂技术的工艺原理，涂层的耐蚀性能，涂层厚度和耐蚀性的关系，并与其他喷涂技术进行比较。阐明了液体硫磺罐的电弧铝喷涂施工的技术要求、施工要求和质量要求。在高温液体硫磺罐内壁上采用带封闭涂层的电弧铝线材喷涂技术后，节约了大量的检修费用，降低了施工人员的劳动强度，延长了油罐的使用周期。     

爆炸喷涂WC-Co涂层研究及在螺杆钻具中的应用

对爆炸喷涂WC- Co涂层的工艺研究表明: 采用还原性气氛, 即C2H2 /O2 值为1∶1 13~1∶1 25范围内, 可获得最佳质量涂层。对WC -Co涂层和MoCr铬镀层的摩擦学性能研究表明: 在水润滑条件下, WC Co涂层的耐磨性是MoCr铬镀层的10倍以上。爆炸喷涂WC -Co在螺杆钻具表面涂层的应用表明: 对于形状复杂的螺杆型面, 采用喷枪对称布置喷涂的方法可获得理想厚度的均匀涂层, 喷涂后的螺杆表面仅经过珩磨抛光, 不需要磨削加工即可满足工程应用。     

等离子喷涂技术在罗茨风机上的应用

罗茨风机被腐蚀后其效率降低，从等离子喷涂原理和风机工况入手，详述 秀对比方法优选最佳耐蚀涂层和喷涂工艺试验，工装准备及喷涂过程，修复后使用结果表明：罗茨风机的性能满足生产的需要。     

石油管道内涂层离心喷涂工艺技术探讨

阐述了石油管道内涂层离心喷涂工艺技术的主要原理,指出喷涂雾化头类型、雾化头转速、流量、涂料粘度是影响喷涂效果的主要因素。分别就上述因素对喷涂效果的影响做了试验和分析。结果表明,采用孔径分布呈双螺旋的雾化头可得到最佳喷涂效果;对于粘度为5500mPa.s的TC2000型防腐涂料,必须使雾化头转速达到32000r/min才可实现涂料的高度雾化,并得到较好的涂层;涂层的厚度随流量的增大而增加;涂料粘度越小,雾化效果越好,但并不代表涂层质量越高;对于TC2000型防腐涂料,其合适施工粘度为5000～6000mPa.s。     

钻井平台高压管线的电弧喷涂防护研究

为了提高深海钻井平台高压管线在海洋大气环境中的耐蚀性,以纯铝丝为喷涂材料,采用电弧喷涂的方法在钢基体上制备金属涂层,随后进行有机封孔处理,利用电化学阻抗谱测试结合盐雾腐蚀试验评价涂层的耐蚀性能,并与三种海洋专用有机防护涂层进行对比。结果发现,铝涂层的界面反应阻力虽然小于有机涂层包覆钢,但可有效阻止介质向钢基体的渗透。铝涂层因具有阴极保护作用,在有机涂层因涂覆质量或老化等原因局部失效后,仍能使钢基体得到完全保护。     

电弧喷涂技术及其应用

阐述了电弧喷涂技术的原理、技术特点和原材料的选择要点；通过对比，较详细地分析了电弧喷涂涂层的抗腐蚀性能及其应用。     

一种新型马氏体不锈钢耐磨涂层性能研究

研制了一种提高零件表面耐磨性能的新型马氏体不锈钢电弧喷涂丝材,并通过高速电弧喷涂设备在Q235低碳钢板表面制备耐磨涂层。利用扫描电镜、X射线衍射仪、显微硬度仪和磨损试验机等设备研究了涂层的组织结构、结合强度、硬度及耐磨损性能,并分析其耐磨机理。研究结果表明,添加适量的V、Nb和稀土元素,可以促进碳化物硬质相颗粒的形成,有效地改善马氏体不锈钢涂层性能。试验所制备的涂层成形良好,组织均匀且结构致密,涂层结合强度达34.61MPa,涂层显微硬度值达538HV0.1(高于4Cr13涂层),耐磨性约为4Cr13涂层的1.70倍。     

换热器涂层防腐工艺及其应用

阐述了换热器涂层防腐的工艺过程及其应用,重点介绍了换热器表面处理工艺、涂层涂敷和固化工艺。对换热器采用内喷涂和外淋涂的涂敷方法,选择大功率超强辐射电加热组件对涂层进行加热固化,采用计算机模拟控制技术控制加热功率,涂层效果理想,对子石油化工行业冷换设备的涂层防腐具有一定的借鉴和指导意义。     

冷喷涂Cu/Ni/Al复合涂层内部粒子间的结合特性研究

为了研究冷喷涂Cu/Ni/Al复合涂层内部粒子间的结合特性,采用冷喷涂技术制备了Cu/Ni/Al复合涂层,并通过真空热处理在颗粒界面形成金属间化合物的方法来判定粒子间结合相对强弱。采用光镜、扫描电镜以及聚焦离子束对喷涂粉末、真空退火前后涂层的显微组织结构特点进行表征。结果表明,冷喷涂层组织致密,气孔率低;3种粒子变形程度不同,其中Al粒子的变形程度最大,形成连续相;真空热处理后,在涂层内部结合较好的粒子界面处形成较厚的金属间化合物,且该金属间化合物层越厚表明此处粒子间结合更好;涂层中粒子间的结合方式以机械结合为主。     

深水钻井隔水管表面电弧喷涂铝锌伪合金涂层腐蚀行为研究

利用电弧喷涂方法在钢表面制备了铝锌伪合金涂层和铝涂层.通过力学试验、实海试验、室内腐蚀挂片试验等对比分析了铝锌伪合金涂层的优势.采用电子探针(EPMA)、X-射线衍射(XRD)技术分析了铝锌伪合金涂层在质量浓度为35 g/L NaCl水溶液中的离子渗透情况和腐蚀产物成分,并结合电化学阻抗谱(EIS)方法研究了涂层的腐蚀机理;指出铝锌伪合金涂层鼓包主要是由于涂层发生含锌相选择性腐蚀引起,并提出了相应的改进措施.     

管道内防腐补口的喷涂焊接法

喷涂焊接法是管道内防腐补口的新途径，将耐腐蚀、耐高温的合金粉末喷涂在管口焊接热影响区内壁作内防腐层，管内壁其余部分仍喷涂防腐涂料，对接时用耐腐蚀材质焊材氢弧焊打底焊接，这样在管道接口处内壁便获得由合金涂层、耐腐蚀焊缝与防腐涂料涂层形成的连续、封闭的防腐层，有效地解决了管道内防腐补口的技术难题。     

钢管无溶剂内减阻涂层的制备工艺研究

为了获得钢管高质量的无溶剂环氧涂料内减阻涂层,通过对无溶剂环氧涂料的输送条件和内喷涂工艺原理的分析,设计了钢管无溶剂内减阻涂层的制备工艺。采用设计的制备工艺,对Φ1 219 mm和Φ1 016 mm钢管进行了无溶剂环氧涂料内减阻喷涂,并对涂层的质量和性能进行了检测。检测结果表明,采用该工艺制备的涂层的各项性能满足相关标准的要求。说明设计的内减阻涂层制备工艺合理,可用于Φ1 219 mm和Φ1 016 mm钢管的无溶剂环氧涂料内减阻喷涂。