非离子型蜡乳液的制备工艺

选用复配Ⅰ型乳化剂作为石蜡的乳化剂,考察乳化剂用量、乳化温度、乳化时间、搅拌速度等因素对蜡乳液性能的影响。通过实验确定了制备非离子型蜡乳液的最佳工艺条件:复配Ⅰ型乳化剂用量为蜡乳液用量的10%,乳化温度为85℃,乳化时间为45min,搅拌速度为1000r/min。在此条件下,可制备得到稳定的平均粒径为0.381um,分散度为0.373的石蜡乳液。     

高稳定性硅油乳液的制备研究

以2 000 mPa.s的二甲基硅油为主要原料,研究了乳化剂配方的选择、硅油乳液制备的条件,考察了乳化剂用量、乳化时间、乳化温度和搅拌速度等因素。结果表明,最佳乳化条件为:乳化剂用量为7%,乳化温度70℃,乳化时间30 min,搅拌速度800 r/min,乳化水分2次加入,乳化时间分别为10 min和20 min。制备的固含量约为40%的硅油乳液,稳定性和分散性好。     

水性酚醛环氧树脂乳液的制备

采用F-11型乳化剂和相反转技术制备水性酚醛环氧树脂乳液,研究了乳化剂的用量、乳化温度、乳化时间和搅拌速率对所得水性酚醛环氧树脂乳液稳定性的影响,得出了较佳的乳化工艺条件:乳化剂浓度为9.0%～10.0%、乳化温度为70℃、搅拌速度为800～1000 r/min、乳化时间为40～50 min并采用激光粒度衍射分析仪表征了所制备的水性酚醛型环氧树脂乳液的粒径在500～800 nm。     

单组分乳化剂制备硅油乳液及影响因素研究

通常硅油乳液是在加热条件下,采用复配型乳化剂乳化硅油获得。而试验在常温条件下,以100mPa·s的二甲基硅油为原料,以单组分乳化剂成功制备出固含量约为60%的硅油乳液,并且所得乳液不必调节pH值,工艺实现简化。主要研究了硅油乳化工艺中乳化剂类型及用量、乳化方法、乳化水用量、搅拌速度、乳化时间等的选择。获得的最佳工艺条件:采用剂在油中法,异构醇醚系E型乳化剂用量为5%(质量百分含量),乳化水用量约40%,搅拌速度900r/min,乳化时间30min。在此条件下得到的硅油乳液外观均匀、细腻,具有良好的稳定性和分散性。     

水溶性双酚A型环氧树脂乳液的制备

采用E-Ⅱ型乳化剂和相反转技术制备水溶性双酚A型环氧树脂乳液,研究了乳化剂的用量、乳化时间、搅拌速率和乳化温度对乳液稳定性的影响.得出了最佳乳化工艺条件:乳化剂质量分数为7.25%～8.0%、乳化温度为60～70 ℃、搅拌速度为700～900 r/min、乳化时间为40～50 min.采用激光粒度衍射分析仪表征了水溶性环氧乳液的粒径为400～500 nm.     

非离子型石蜡乳液的制备

以58#石蜡和复配乳化剂为原料,采用剂在油中法,制备了非离子石蜡乳液。考察了乳化剂类型、乳化剂用量、乳化温度、乳化时间、搅拌速度对石蜡乳液性能的影响。确定了最佳乳化工艺条件：复配乳化剂用量9%,乳化温度85℃,乳化时间40 min,搅拌速度500 r/min。成品含固量约为30%,具有良好的稳定性和分散性。     

相反转工艺制备巴西棕榈蜡乳液的粒径调控

分别采用经过相反转过程的水入蜡乳化法和直接将蜡加入水中进行乳化的蜡入水乳化法2种工艺制备蜡乳液,测试所得蜡乳液粒径及分布等性能,分析乳化剂选择及复配、乳化剂用量、蜡水质量比、搅拌速度、乳化温度和时间等因素对蜡乳液粒径及其分布的影响。试验结果显示:采用相反转工艺,以乳化剂Span-80、Tween-80和助乳化剂十二烷基硫酸钠组成乳化剂体系,在乳化剂的用量为蜡质量的20%、蜡水质量比为1∶5、乳化温度为90℃、搅拌速度大于1 500 r/min,乳化时间为40 min条件下,能够得到平均粒径小于100 nm的蜡乳液。透射电镜照片显示蜡乳液粒子形状为球形。     

高速剪切乳化法制备硅油乳液

以二甲基硅油(1 000 mPa·s)为主要原料,非离子型表面活性剂NP-4和吐温-80复配为乳化剂,天然高分子明胶为稳定剂,采用高速剪切乳化法制备了水包油型(O/W)硅油乳液。考察了乳化剂HLB值及用量、硅油含量、稳定剂用量、乳化温度、剪切速度、剪切时间等制备条件对硅油乳液性能的影响。确定了最佳工艺条件为:在乳液体系中w(硅油)=35%,w(乳化剂)=10.5%,w(稳定剂)=0.3%;乳化温度35℃,剪切速度11 000r/min,剪切时间10 min。在上述工艺条件下,所制得的硅油乳液外观呈白色、细腻、均一的液体,具有良好的分散性和稳定性,乳液平均粒径为1.2μm左右,乳液固体质量分数为46%左右。     

具有良好稳定性的石蜡乳液的制备及改进

选用Span80、Tween80为石蜡复配乳化剂,采用O-D乳化法与PIT法相结合研究了乳化剂HLB值、乳化剂用量、乳化水加入方式及用量、乳化时间、乳化温度、搅拌方式及搅拌速度对石蜡乳液制备的影响。结果表明,适宜的乳化工艺条件为:复合乳化剂的HLB为10.5,复合乳化剂的用量(M乳化剂/M石蜡)为30%,乳化水用量(M水/M石蜡)为2.5,乳化时间30 min,乳化温度75℃,搅拌速度1 000 r/min。在该条件下可制得具有良好稳定性和分散性的石蜡乳液,粒径单分散性也较好。     

综合评分法优化石蜡乳化工艺

采用机械搅拌的方法制备石蜡乳液。选用Span-80、Tween-80、平平加O-25和聚乙二醇为工业石蜡复配乳化剂,考察了乳化石蜡的亲水亲油平衡值(HLB)、乳化剂用量对乳液的分散性、稳定性、表面张力、色泽及外观的影响。结果表明,乳化最佳工艺条件:HLB值9.99,乳化剂与石蜡的质量比0.32,乳化时间25 min,乳化温度80℃,搅拌速度600 r/min,乳化水用量为乳液质量的68%。在此最佳条件下,可制得表面张力低、分散性和稳定性好,均匀细腻的石蜡乳液,乳化颗粒的粒径分布较窄。     

硅油乳液的制备及乳化条件的研究

以1 000 mPa·s硅油为主要原料,研究了乳化剂HLB值与配方的选择及硅油乳液的制备中乳化方法、乳化时间、乳化温度和pH等乳化条件的选择,得到较佳工艺为w(复配乳化剂)=6%,采用剂在油中法,乳化温度70℃,乳化时间共40 min,乳化体系的pH保持在6左右.制备的硅油乳液固含量约为30%,乳液外观为均匀、细腻的乳白色黏性液体.     

柴油-水乳化燃料稳定性的影响因素

在柴油-水乳化燃料制备的过程中,从柴油本身性质、乳化温度、乳化剂及乳化助剂的用量、掺水率、pH值、乙醇及甲醇加入量、乳化剂加入方式和贮存温度等10个方面考虑了对乳化燃料稳定性的影响,从中找出了最佳条件使乳化油的稳定性增强,其中乳化剂加入量0.3%~0.5%,乳化助剂加入量0.08%,乙醇加入量20%,甲醇加入量25%,pH值4.9,掺水率10%~15%,水浴温度30~40°C,搅拌速率200 r/min,贮存温度低于40°C。     

乳化硅油的制备研究

以1 000 mPa.s硅油为主要原料,选用非离子型表面活性剂（span-60和tween-60的质量比为0.43：0.57）为复合乳化剂,复配乳化剂含量为硅油的50%,采用转相乳化法,乳化温度80℃,乳化时间60 min,制备了硅油含量为30%的二甲基乳化硅油,其外观为均匀、细腻的乳白色黏性液体。     

一种微乳液型汽车上光蜡的制备

以巴西棕榈蜡、蜂蜡、石蜡和表面活性剂为原料,制备微乳液型汽车上光蜡,考察了乳化剂选择及用量、乳化时间、乳化温度、乳化用水量、搅拌转速等因素对乳化反应的影响。结果表明,最佳乳化条件为:乳化剂为复配1型,乳化剂的用量为6%,搅拌转速1 000 r/min,乳化时间30 min,乳化温度90℃,乳化用水量为70%。     

硅油乳状液制备新工艺研究

以二甲基硅油(500 000 mm2/s)为原料,AEO3、AEO7、OP乳化剂组成复配乳化剂,用自主研发的搅拌器,成功在常温下制备出固含量约为56%的硅油乳液。考察了乳化剂选择、乳化方法、乳化剂用量、乳化时间等因素对硅油乳液性能的影响。结果表明,硅油乳化的最佳工艺条件是:采用剂在油中法,乳化剂用量为5%(相对于乳液总质量),乳化时间为80 m in。在此条件下,得到的硅油乳液外观均匀、细腻,具有良好的稳定性和分散性。所得乳液不必调节pH值,工艺实现简化。     

水性环氧乳液制备的影响因素

采用相反转法制备了水性环氧乳液,考察了乳化剂用量、乳化温度、乳化时间、共溶剂用量对乳液性能的影响,并利用纳米粒度分析仪对水性环氧乳液粒径进行了表征。实验结果表明:当乳化剂用量10%,乳化温度65℃,乳化时间1.25 h,共溶剂用量4%时,乳液的综合性能良好,乳液平均粒径770 nm,涂膜硬度3H,附着力1级。     

氧化蜡乳化工艺研究

对氧化蜡的乳化工艺进行研究。考察了乳化剂配方、搅拌速度、乳化温度、乳化时间对氧化蜡乳液性能的影响。结果表明:石蜡通过氧化改性,当乳化剂A、乳化剂B、助乳化剂C的浓度分别为4%、3.0~3.5%、1.0%,搅拌转速为1 000~1 200 r/min、乳化时间为20~25 min、乳化温度为85~90℃时能得到性能优良的氧化蜡微乳液。