高温合金薄壁圆筒焊接变形控制研究

为解决某型号航空发动机产品焊接加工难题,进行了Inconel 718高温合金薄壁圆筒零件焊接变形控制工艺研究。通过分析薄壁筒体焊接变形的原因,采取合理的接头设计、焊接工装设计、优化焊接工艺和焊后热处理及热处理防变形工装等措施,产品焊缝质量满足I级要求,焊缝圆度变形控制在0.2 mm以内。最终通过了验证,较好地控制了高温合金薄壁圆筒产品焊接变形,焊缝质量优良,可为相关薄壁圆筒产品焊接提供技术支持。     

焊接工作站在大型薄壁类箱体的应用

大型薄壁类箱体在焊接过程中,焊缝密集、焊接件数量多、焊接变形控制需要工装保证。为了减少人工劳动强度、提高生产效率、控制产品变形,某箱体应用CLOOS焊接机器人实现大型薄壁类箱体的自动焊接。在手工MAG焊接成熟的工艺参数基础上,对CLOOS焊接机器人进行自动焊接研究并应用于大型薄壁箱体。通过设计焊接胎具工装、调整焊接程序和参数,实现了机器人对该产品的蒙皮纵焊缝,以及数量密集的横筋角焊缝的焊接。在保证焊接稳定性的前提下,焊接程序加入喷嘴传感器和焊缝区域性变量循环,焊后焊缝成型良好,焊缝质量满足磁粉探伤要求,降本增效,满足生产质效需求。     

装载机后车架拼搭工装的改进和应用

通过对装载机后车架拼搭工装进行了改进设计,并将该工装合理的与原总拼工装融合,辅以焊接反变形工艺,实现了驾驶室支撑座的快速拼焊,对装载机后车架驾驶室支撑座拼焊的大批量生产非常适用。     

基于田口方法铝合金电子束焊接工艺参数优化

为获得神州系列某型号5A06铝镁合金过滤器产品电子束焊端面优良焊缝,需要通过大量试验以获得最佳焊接参数。故利用Minitab中的田口方法来减少试验次数,降低研发成本,并评定焊接因子及其交互作用对焊缝的影响,最终得出各焊接因子对焊缝质量影响的主次,为焊接工艺优化及熔池研究提供焊接工艺参数。优化结果:聚焦电流274 m A,焊接束流14.5 m A,焊接速度5 rpm,高压60 k V,工作距离52 mm,向材料内部聚焦0.1 mm为最佳参数组合,且3个焊接因子中聚焦中心对焊缝成形影响最大。通过试验对优化后的焊接工艺参数进行验证,满足产品质量要求。结果表明,该方法可为铝合金电子束端面焊接合理选择焊接工艺参数和保证焊接质量提供参考依据。     

双丝自动焊接技术应用研究

针对某产品结构特点设计和制造焊接工装,拟定双丝焊接工艺,并采用双丝焊接工艺对该产品进行焊接,进一步摸索其焊接工艺特点,掌握焊接过程中对焊缝成形的影响,通过在线编程优化双丝焊接工艺参数,形成规范性指导文献.     

HG785D高强钢塞焊工艺改进研究

针对HG785D高强钢产品塞焊质量差的问题,通过对产品结构特点及工艺进行分析,找出了导致问题出现的4个方面的因素,并通过进行塞焊孔结构改进、工艺参数优化、焊接顺序优选和环境温度改善等方面的研究,总结出了一套详细的塞焊工艺。运用改进的焊接工艺规范进行了产品塞焊缝焊接,结果焊缝外观成形良好、光滑平整。对焊缝进行磁粉检测结果表明,焊缝未出现未焊透、气孔、夹渣及未熔合等缺陷。将该技术应用于产品批量生产中,获得了满意的效果。     

航天薄壁圆筒过滤零件工艺试验分析

对航天领域某薄壁圆筒过滤零件的产品工艺进行了详细研究。主要介绍了零件的材质、结构特征、工艺要求等,重点分析了零件成型的工艺路线和技术难点。针对薄壁圆筒过滤零件的技术难点——电子束焊接问题,进行了焊接工艺分析与焊接工装设计,详述了焊接试验条件及方法,采用真空电子束焊对薄壁圆筒过滤零件进行了焊接工艺试验。通过试验,获得了合适的焊接工艺参数,进而实现了薄壁圆筒过滤零件的焊接成型,对于同类薄壁圆筒零件的成型工艺具有一定的借鉴意义。     

新型加压气化炉关键内件激冷器焊后热处理工艺研究

介绍了采用铬钼钢制造的承压设备——新型加压气化炉关键内件高温水/汽激冷器的焊后热处理,通过一些试验研究确定了其焊后热处理工艺参数以满足设计要求;针对产品结构的特点设计专用工装,有效地控制了焊接及焊后热处理变形。经实践证明,该工艺合理可行,适用于铬钼钢制造的高温水/汽激冷器的焊后热处理。     

核级奥氏体不锈钢窄间隙埋弧焊试验研究

本文针对核级厚板奥氏体不锈钢热屏和导叶环焊缝的焊接,为保证焊接质量,控制焊接变形量及提高生产效率等,开展了厚板窄间隙埋弧焊的试验研究。通过设计合理的焊接坡口型式、设计特制焊接工装、选用合适的焊材、试验方案的确定、焊接工艺评定试验,优化焊接规范参数等,使实际产品的焊接一次性合格率达百分百,相关性能满足设计技术规格书的要求。     

埋弧焊在辊芯修复过程中的堆焊工艺研究

经过对辊芯材料的焊接性能分析,选择合适的焊接材料和工艺措施,通过工艺试验和模拟件的焊接,制作专用加热工装及温度控制措施,实现在3CrMoV轧辊辊芯圆弧面上采用埋弧焊进行堆焊,堆焊质量达到了产品技术要求.     

一种电阻焊设备中电极头和限位头定位工装设计

对于电阻焊设备,电极头、限位头、工件、电极成型面的位置关系严重影响焊接质量。为了保证其理想的位置关系,设计了剖分结构的定位工装。通过焊接效果对比,证明了该定位工装的应用,提高了焊接质量,满足了电阻焊的使用要求。     

港口起重机箱形梁隔板加强筋自动化焊接工艺

为提高焊接自动化水平,改善焊接质量,减少打磨,实现降本增效,针对港口起重机箱形梁隔板加强筋开展自动化焊接工艺研究,并结合隔板加强筋的结构特点对比分析小车自动焊、专机自动焊和机器人自动焊的可行性和适用性,发现小车自动焊方法可实现性较高。通过小车结构设计和选型,专用辅助工装设计与改进,最终实现了隔板加强筋自动化焊接。     

不锈钢轴套埋弧焊单面焊双面成型焊接工艺探讨

通过对多次不锈钢轴套埋弧焊单面焊双面成型试验焊接工艺进行总结及试验,获得了可靠的工艺参数,验证了不锈钢轴套埋弧焊单面焊双面成型焊接工艺的可行性。     

地下无轨设备通用机架焊接工艺及工装设计

针对地下无轨设备通用机架特点,选取了10t多功能服务车前机架进行了具体焊接工艺性分析。利用半自动CO2气体保护焊方法,采用合理的焊接参数、焊接工艺和工装,可有效减少焊接变形,保证了机架的焊接质量。     

药芯焊丝混合气体保护焊在压路机中的应用

CA系列压路机的焊接式转向机构最常见的故障是焊缝开裂。采用药芯焊丝混合气体保护焊,通过严格控制焊接参数和焊接环境,选用适当的焊接工装,可成功地将产品的焊缝质量合格率控制在98％以上。     

搬运机器人铝合金机架氩弧焊变形控制研究

随着现代搬运机器人向轻便、耐用、易操控的方向发展,搬运机器人机架就必须满足质量轻、易加工、强度高的性能,本研究选用6061铝合金作为搬运机器人机架材料,但铝合金机架在氩弧焊过程中,易出现变形,即尺寸较难控制。在分析铝合金机架氩弧焊变形产生的原因后,首先设计配套的焊接工装夹具,既辅助定位,又减少变形;其次,制定合理的焊接工艺,主要包括焊机和焊材的选用、焊前清理、机架的装配与焊接方面,具体从焊接设备选用、焊前装配、定位、焊接工艺参数等方面进行优化改进;最后,进行焊后检测。通过上述焊接工艺的改进,保证铝合金机架的焊接质量,同时有效控制焊接变形。     

薄板构件点焊工艺优化

生产中要获得较好的焊点质量 ,除有最佳的焊接电流、焊接压力、焊接时间等焊接工艺参数外还须了解其它与焊接有关的参数对焊接质量的影响规律 ,并进行合理的优化与搭配 ,才能得到良好的焊接质量。　　一、焊点工艺设计的优化焊点工艺设计在相当程度上决定采用的工装和设备、焊点质量和成本。1.工艺设计时要充分考虑焊接设备的能力和本地区供电电网的品质 ,选择功率裕量足够的焊机和控制精度合适的焊接控制器 ,确保焊点质量及其稳定性。2 .焊点设计时尽量考虑使用双面点焊 ,特别是使用推挽双点技术。实践证明 ,双面点焊比单面点焊焊接质量更…     

药芯焊丝CO2气体保护焊工艺研究

通过对药芯焊丝的性能特点、工艺实验的介绍和焊接电流、电弧电压、焊接速度等参数对焊缝成形的影响,进行了试验分析,并通过同其他焊接方法的比较,阐述了药芯焊丝CO2气体保护焊的工艺特性,对提高焊缝性能和产品焊接质量作了有效的探索.     

超薄波纹管焊接工艺的研究

本文介绍了由0.1mm厚的膜片焊接组成的焊接波纹管的焊接工艺问题,其中包括微束脉冲等离子焊机的原理、焊前处理工艺、工装夹具、影响焊接质量的因素,经过试验研究所得到的最佳工艺参数及检验方法等。     

800 MN模锻压机主工作缸体的焊接

采用不同组合的焊接材料,在不同的焊接线能量下经历不同的焊后热处理后获得的0℃冲击功,确定合理的焊接线能量和焊后热处理工艺参数,确保了500 mm厚埋弧焊焊接工艺评定合格,确保了800 MN模锻压机主工作缸体的焊接质量。为今后在承制类似产品的制造提供了科学依据。