30CrMnSiA淬火件表面脱碳的补碳工艺

中碳合金结构钢薄板冲压件冲压成型经淬火后表面硬度低于工艺要求。通过对零件进行金属元素分析得知,造成零件热处理后硬度低的主要原因为零件表面脱碳。经分析认为,材料在以热轧退火态交货时,板材由于在退火过程中气氛保护不好引起了板材表面脱碳,为使材料达到要求,提出了材料表面补碳后重新淬火的工艺方法研究。用常规高渗碳方法不能达到标准规定的碳含量,通过在氮-甲醇密封箱式多用炉内,设定不同的碳势气氛、不同的渗碳温度和固定的补碳时间。通过研究对比找出适合中碳合金结构钢薄板材料的表面补碳工艺,通过此工艺表面增碳后的零件,达到了规定的含碳量,而且经淬火后的硬度合格。中碳合金结构钢薄板材料表面脱碳后,可以通过控制氮-甲醇密封箱式多用炉内的碳势气氛、渗碳温度和补碳时间,达到材料表面补碳的目的。     

工艺对20CrMnM0钢渗碳淬火畸变的影响

采用正交试验方法,研究了锻造比、预备热处理、渗碳温度、碳势、淬火温度及预热等工艺因素对20CrMnMo钢热处理畸变的影响.结果表明:预备热处理、渗碳温度、碳势和淬火温度对畸变影响显著;锻造比及预热对畸变影响虽不显著,但在优化工艺中也起到良好的作用;针对20CrMnMo钢渗碳淬火的畸变特性,可通过优化的工艺参数较好地控制畸变,其最小畸变量为0.08 mm.     

工艺对20CrMnMo钢渗碳淬火畸变的影响

采用正交试验方法,研究了锻造比、预备热处理、渗碳温度、碳势、淬火温度及预热等工艺因素对20CrMnMo钢热处理畸变的影响。结果表明:预备热处理、渗碳温度、碳势和淬火温度对畸变影响显著;锻造比及预热对畸变影响虽不显著,但在优化工艺中也起到良好的作用;针对20CrMnMo钢渗碳淬火的畸变特性,可通过优化的工艺参数较好地控制畸变,其最小畸变量为0.08 mm。     

渗碳与切削表面粗糙度初探

渗碳是机械制造工业中应用最广泛的一种化学热处理工艺。它是将低碳钢或低合金钢零件在富碳介质(渗碳剂)中加热到高温(一般为900～950℃)，在此温度下保温一段时间，使碳原子渗入零件表层，并获得一定厚度的渗层。零件渗碳后进行淬火和低温回火，可以使表面具有高的强度和硬度，心部保持良好的韧性。     

结构钢热处理工艺参数的计算

加热温度、保温时间、冷却速度是热处理工艺规范的主要因素。根据实际生产经验,我厂对碳素结构钢和合金结构钢共二十几种材料所制的零件进行热处理淬火、回火时的参数一般是按经验公式和图解法求得,现介绍如下,供同志们参考。一、淬火加热温度的选择结构钢是属于亚共析钢,所制零件其淬火加热温度理论上应为 A_(c3)     

合金结构钢在RX气为保护气氛中加热的吸氢研究

利用HTDS-002型试验机，分别对典型合金结构钢试棒在RX气为保护气氛下进行淬火和无保护气氛下回火后的氢含量进行检测，获得了合金结构钢热处理过程的吸氢规律，基于检测结果，得出了合金结构钢在RX气为保护气氛下热处理的氢脆影响结论。最后，经过与无保护气氛加热试棒的力学性能进行比对，验证了合金结构钢在RX气为保护气氛下淬火+回火后不会产生氢脆的结论。另外，对常用合金结构钢的渗碳淬火工艺的每个工序进行吸氢检测，得到了合金结构钢渗碳淬火工艺过程的吸氢规律。     

齿轮轴的氮碳共渗及复合处理工艺应用

对20CrMo钢齿轮轴零件进行氮碳共渗+淬、回火复合热处理。研究了热处理工艺,分析了渗层显微组织和渗层 表面硬度变化梯度,进行了耐磨性试验,并抽查了齿轮轴的变形。结果表明,变速箱齿轮轴经复合热处理工艺后,降低了 废品率,热处理质量较渗碳淬火的有较大提高。     

航空齿轮材料16Cr3NiWMoVNbE二次叠加渗碳热处理工艺研究

渗碳淬火热处理工艺是提高机械零件表面质量的关键,为提高材料为16Cr3NiWMoVNbE的行星齿轮表面质量,经分析,先采取渗碳后高温回火、淬火后进行冷处理的工艺方法,使产品渗碳淬火后表面硬度达到60 HRC以上;在二次叠加渗碳的层深不可控过程中,采取在A_(c3)以上温度阶段斜率升、降温的工艺方法,使渗碳层深得到准确控制;最后,通过工艺试验加以验证,开发了行星齿轮齿面与内孔表面渗碳层深不一致的叠加渗碳热处理工艺,使航空齿轮材料16Cr3NiWMoVNbE优良的综合性能得到了充分发挥。     

汽车门锁止动爪渗碳工艺

正某汽车门锁止动爪零件,需表面渗碳淬火处理,以获得一定深度的渗碳层和表面硬度。因零件为精冲-弯曲成形件,热处理变形会影响弯曲高度,造成高度尺寸超差,需增加校正工序。而且由于零件小,批量大,使校正工序费时费力。因此,寻找合适的热处理工艺,不仅满足热处理技术要求,而且变形小,可为企业降本增效。1.试验零件与方法(1)技术要求零件材料为20钢,渗碳淬火工艺要求为:渗碳层0.1~0.4mm,表面硬度     

汽车齿轮表面脱碳的影响及工艺改进

本文对汽车齿轮热处理渗碳件轮齿表面出现较严重的脱碳现象进行检查分析。检测结果表明,组织中大量条状及块状铁素体,使硬度分布不均匀并形成软点,齿轮啮合的承载能力降低,而且影响齿轮表面的耐磨性。通过对20Cr Mn Ti低碳合金渗碳钢齿轮从坯料的齿坯成形、中间退火处理到最后渗碳淬火的整个热处理过程,进行检查和工艺改进。     

热处理过程产生的碳黑对表面处理的影响

高强度螺栓在生产过程中往往需要渗碳、淬火，在零件渗碳过程中需要滴注煤油等物质作为渗碳剂，在零件淬火加热过程中常常滴加煤油等物质以产生保护性气氛，防止零件表面氧化和脱碳。但是如果工艺条件控制不当，煤油等物质分解产生的活性碳原子过多，不能及时被工件表面吸收，而从气相中沉积出来，失去活性，成为碳黑沉积在工件表面。它不仅影响工件的热处理质量，如掺层不均匀、硬度不均匀等，也给后续的表面处理工序造成了很大的麻烦。     

中温渗碳亚温淬火实例

我们现在生产的某喷嘴用18Cr2Ni4WA钢制造,用常规渗碳炉滴注煤油渗碳,通常用观察火焰的高度和颜色来控制煤油滴量即碳浓度,经常发生零件表面碳浓度过高,在零件表面层产生网状碳化物,且该网状碳化物在除网过程中易发生表层脱碳,渗碳层向内扩散导致表层淬火硬度不足,或产     

碳氮共渗层的滚压强化

低碳合金结构钢经渗碳或渗氮、碳氮共渗后,表面硬度,耐磨性以及疲劳强度等性能均可以得到很大的提高。然而提高材料表层的强度会增加其缺口敏感性是渗碳钢的不足之处。采用叠加滚压强化的方法,不仅提高表层的强度且减小应力集中的敏感性。本文研究了18CrMnTi及25MnTiBRe等低碳合金钢经碳氮共渗直接淬火、低温回火后再施以表面滚压形变强化,研究其缺口疲劳强度与表面应力状态,微观组织结构的变化规律。     

利用锻造余热等温正火稳定渗碳淬火变形规律

一、概述 1．汽车渗碳钢件的现状与发展 汽车齿轮、传动轴等重要零件一般均采用低合金渗碳钢制造，这类钢材是汽车用合金结构钢中使用最广、用量最大的钢种之一，一般都需要经过锻造、预先热处理、切削加工、渗碳、淬火、回火等多道冷热加工工序，以获得高的表面硬度和较好的心部韧性，使工件具有耐磨、耐疲劳和耐点蚀等良好的特性。     

结构钢热处理工艺参数的计算

加热温度、保温时间、冷却速度是热处理工艺规范的主要因素。根据实际生产经验,我厂对碳素结构钢和合金结构钢共二十几种材料所制的零件进行热处理淬火、回火时的参数一般是按经验公式和图解法求得,现介绍如下,供同志们参考。     

AQ251淬碳氮共渗件

我厂生产的φ10×373mm轴销是24S高强度石油钻探机用链条的主键零件,要求具有较高的硬度、强度和耐磨性,同时还要有足够的塑性、韧性和耐冲击性能,以保证链条的可靠性,后一种特性通常用抽样测定的破断载荷值来评定。轴销的材料为20CrMnMo合金渗碳钢,热处理工序为碳氮共渗淬火后低温回火。技术要求:碳氮共渗层深0.45～0.7mm,表面硬度ΠRA     

渗碳轴承钢的热处理现状

渗碳轴承钢具有高强度、高韧性和高疲劳寿命的特点,常用于有大冲击载荷的工况,不同的热处理工艺使其产生不同的微观组织,对渗碳层组织和材料力学性能产生重要的影响。渗碳轴承钢由表面至心部渗碳层碳浓度处于连续变化状态,同时心部组织与渗碳层组织之间还存在力学性能匹配问题,通过热处理工艺参数的合理搭配使渗碳层组织和基体组织的匹配性达到最优组合,是一个漫长且复杂的研究过程。而且,渗碳轴承钢在渗碳及后续热处理过程中可能产生的组织缺陷,如网状碳化物、表面脱碳、残余奥氏体过多等,也增加了渗碳轴承钢热处理的难度。通过对渗碳轴承钢淬火后表层组织和心部组织的控制,改善表面性能,也是目前渗碳轴承钢的一个重要研究方向。因此,重点对渗碳轴承钢的渗碳方法,渗碳热处理组织缺陷及其消除,以及表层淬火组织转变和残余奥氏体控制进行了综述,展望了未来渗碳轴承钢的热处理方向。     

防止渗碳淬火硬度不足的方法

我厂长期以来一直采用以煤油作渗碳剂的气体渗碳工艺,产品质量稳定可靠。可是,有一段时间发现齿轮渗碳直接淬火后,挂具上面一层齿轮硬度往往偏低。经仔细查找原因,发现是由于碳黑附庄零件表面,且出炉后表面温度迅速降低,所以淬火后硬度     

螺纹孔的防渗碳

渗碳零件螺纹孔防渗碳,对于渗碳后重新加热淬火的热处理工艺来说不是问题,但对于渗碳后直接淬火的热处理工艺来说就是个问题。我厂使用的设备是日本东方公司生产的箱式气体渗碳氮化炉,渗碳后直接淬火,螺纹孔涂防渗涂料或镀铜,工艺上都不容易保证,孔内填充黄泥既不便操作,又不容易清理。     

轴类零件渗碳淬火工艺硬化层深度与残留跳动变形量的关系及计算

在技术要求中,对渗碳零件的渗碳淬火后的有效硬化层深度设计者大多是提出一个α_1～α_2的渗碳淬火硬化层深度、淬火后表面硬度的最终技术要求。而许多产品在渗碳淬火后还需进行磨削精加工,因此在零件进行渗碳工序之间都留有一定的磨