基于Deform-3D的准干式深孔钻削有限元分析

采用Deform-3D有限元分析软件对准干式BTA单刃内排屑深孔钻钻削做了仿真研究。应用Deform-3D软件设置模拟参数为干式钻削,在不同的切削用量情况下对切削力的大小、刀具磨损以及切削温度场进行了仿真分析,讨论了断屑的发生位置以及分屑的形成过程,为准干式深孔加工的切削参数和刀具参数进一步的优化提供了依据。     

深孔钻削的有限元仿真分析

在机械制造业中,孔加工是一大难点,深孔加工又是最困难的一种.为预测和深入研究深孔加工过程中钻削用量的变化对钻削力大小的影响,使用Pro/Engineer软件对BTA内排屑深孔钻建立3D实体模型,基于Deform 3D软件形成有限元模型,并对钻削过程中的钻削力进行仿真研究.动态模拟了BTA内排屑深孔钻钻削过程中切屑的成形过程,获得了加工过程中的连续切屑,并分析预测了加工过程中刀具所受的扭矩和轴向力.结果表明,扭矩和轴向力均随BTA内排屑深孔钻直径的增加而增大,随进给量的减小而降低.     

高速钻削深孔钻的设计与研究

高速钻削加工对深孔钻提出了较高的要求,因此根据深孔加工技术、高速切削技术和流体机械知识,设计出一种在高速运动中能够保持平稳钻削和实现高效排屑的深孔钻。并且运用ANSYS Fluent软件对其排屑通道优化进行分析,验证了高速钻削深孔钻的排屑效果,为以后新型深孔钻的设计与研究提供了新的思路。     

基于枪钻的42CrMo合金钢深孔钻削分析

在深孔钻削加工42CrMo合金钢时,易造成切削温度高、刀具磨损快等问题,从而影响加工质量。针对某传动轴的深孔加工,为得到合适的切削参数、保证技术要求,利用DEFORM-3D有限元分析软件设计正交仿真试验,分析不同切削参数对切削温度和刀具磨损的影响,得到最佳的切削用量。加工结果表明,枪钻用此切削用量进行深孔加工可以满足技术要求,为优化枪钻加工42CrMo合金钢时的切削用量、提高产品质量和降低刀具磨损提供了指导。     

基于Deform-3D准干式深孔BTA刀具钻削的仿真研究

采用Deform-3D有限元分析软件对准干式单刃内排屑BTA钻削做了仿真研究。应用Deform-3D软件设置模拟参数为干式钻削,在不同的切削用量情况下对切削力的大小、刀具磨损以及切削温度场进行了仿真分析,讨论了断屑判据以及分屑的形成过程,为准干式深孔加工的切削参数和刀具参数的进一步优化提供了依据。     

基于Deform-3D的共轨喷油器体深孔钻削温度场仿真

因为枪钻加工中无法实时监测加工刀具的状态和加工工件的质量,所以用三维软件UG构建枪钻的立体模型,采用Deform-3D有限元分析软件对高压共轨喷油器体深孔钻削过程进行仿真计算,获取切削温度场的分布数据。通过钻削加工仿真实验,研究了不同钻削参数对切削温度的影响规律。仿真结果表明,随着钻入深度的增加,枪钻钻头的温度也迅速增大,并且最后逐渐稳定;进给量、切削速度都与切削温度成正比。     

BTA深孔钻的微织构制备与钻削试验研究

针对钻削过程中,深孔加工刀具磨损严重的问题,提出在BTA深孔钻刀齿的前后刀面上加工出不同尺寸参数的表面微织构的思路,制备了表面微织构BTA深孔钻;通过深孔钻削试验,分析了微织构宽度与微织构间距对BTA深孔钻刀齿钻削性能的影响,并检验了后刀面加工表面微织构的可行性,为表面微织构技术在深孔钻削领域的应用提供了基础依据。     

基于ABAQUS的小孔钻削加工仿真

研究了小孔径深孔钻削加工过程中切削参数对零件变形及残余应力的影响,旨在获得不同切削参数下切削力和残余应力的变化规律。对钻削加工工艺分析的基础上,利用 ABAQUS有限元仿真软件,选择合适的材料模型和失效准则,设定多组切削参数,建立零件的三维钻削模型进行仿真。结果表明,根据仿真结果可优选合适的切削参数,并预测切削力,这为钻削的实际生产提供更直接的理论依据。     

基于ABAQUS的小孔钻削加工仿真（英文）

研究了小孔径深孔钻削加工过程中切削参数对零件变形及残余应力的影响,旨在获得不同切削参数下切削力和残余应力的变化规律。对钻削加工工艺分析的基础上,利用ABAQUS有限元仿真软件,选择合适的材料模型和失效准则,设定多组切削参数,建立零件的三维钻削模型进行仿真。结果表明,根据仿真结果可优选合适的切削参数,并预测切削力,这为钻削的实际生产提供更直接的理论依据。     

一种电主轴四轴联动钻床的研制方法

为了提高高速列车摩擦片安装孔的加工精度和加工效率,提出一套针对高速列车摩擦片安装孔钻削的新式电主轴四轴联动钻床的研究方法。运用现代计算机仿真技术,对高速列车摩擦片的专用四轴联动钻床进行建模和动力学仿真分析,从而为提出一套钻削工艺方案提供设计依据;同时,根据具体的钻削工艺要求,设计一套专用钻削机的电气控制系统,以适应专用钻削机的自动化控制要求。通过上述的系统开发方法,能够开发出一台专用钻削机,使其能够实现对高速列车摩擦片安装孔位置精度和尺寸精度,同时提高生产效率。     

304不锈钢材料小直径深孔钻削工艺

为了突破304不锈钢材料小直径深孔钻削加工的生产技术瓶颈,设计了304不锈钢材料小直径深孔钻削加工工艺,并针对直径1.6 mm、深度50 mm的小直径深孔进行钻削加工参数试验。基于不同钻头材料和钻削参数,分析钻头磨损情况和切屑状态,得出合理的钻削加工参数范围。同时总结不同钻头材料和钻削参数下的切屑状态变化情况,以切屑形态来判断钻削加工参数的合理性,指导钻削过程中对钻削加工参数进行调整。通过工艺设计和试验,得到了高效、稳定的钻削加工参数。     

基于Deform 3D的钻削过程模拟

采用有限元分析软件Deform 3D对钻削过程进行了模拟仿真,建立了适应于钻削过程的三维有限元模型,给出了仿真中相关参数的设置原则,分析预测了钻削过程中工件的载荷、温度变化。将仿真数据和传统经验公式计算结果进行了对比与分析,验证了Deform 3D对钻削过程仿真的有效性和正确性,也为钻削工艺参数的优化奠定了基础。     

高温合金材料的小直径深孔振动钻削试验研究

通过对高温合金材料的切削性能和深孔钻削工艺的研究 ,设计一种用于钻削难加工材料小直径深孔的钻削系统和钻头 ,并进行高温合金的钻削试验 ,工艺效果良好 ,有效解决了此类合金材料小直径深孔钻削的难题     

基于Deform3D加工中心钻削加工仿真研究

针对加工中心高速钻削,通过有限元分析软件Deform3D对高速钻削加工进行仿真研究。分析钻削过程中切削力大小、切削温度的分布情况,该仿真结果对钻削工艺效果的预测和优化具有现实的指导意义。     

基于Deform的错齿BTA深孔钻受力特性研究

深孔钻削加工是机械加工中难度比较大的加工方式之一,钻头在工件内部钻削加工过程中具有不可观测性。通过对错齿BTA内排屑深孔钻进行实体建模,用有限元仿真方法研究了其在钻削时轴向力和扭矩的变化趋势和特点,即钻头接触工件时受冲击和入钻时的受力波动较大。分析了引起深孔钻头受力波动的应对措施,如预制导向孔、减小钻尖高度、添置减振块等,对进一步的理论分析和实际生产具有指导意义。     

基于DEFORM-3D的钛合金超声振动钻削加工特性分析

钛合金微小孔钻削时存在轴向力大、钻头易折断、切削热难以排出和表面质量差等加工难题,超声振动钻削将连续的切削过程变为脉冲式切削过程,能够有效减小轴向力、提高刀具使用寿命和提高孔壁加工质量。本文使用DEFORM-3D有限元仿真软件对Ti-6Al-4V振动钻削过程进行仿真,分析超声振动钻削与普通钻削的区别。在钻头直径D=1mm、转速n=1200r/min、进给量f_z=0.03mm/r、振幅A=0.016mm参数下进行仿真,结果表明:振动钻削轴向力波形、扭矩波形、切屑形态等与普通钻削完全不同,轴向力及扭矩明显减小,具有独特的加工优势。     

深孔加工力学分析及钻削过程模拟

深孔加工是在封闭状态下进行的,不能直接观察到刀具的切削情况。采用了金属塑性成形仿真软件Deform-3D,用有限元方法动态模拟了深孔钻削过程,预测了加工过程中的温度及应力变化情况,比较了不同钻削参数下温度与等效应力的变化情况,获得了不同切削速度下切削温度及等效应力的变化曲线。分析结果表明:切削温度随切入深度的增加而增大,逐渐趋于平稳,最高温度出现在刀具和切屑接触的位置;切削温度与切削速度成正比,而等效应力随切削参数变化,变化并不大。     

钛合金的深孔钻削技术研究

钛合金的切削加工性能差,其深孔钻削的技术难度更大。枪钻是深孔钻削的高效刀具,能有效解决钛合金的深孔加工问题。本文基于对钛合金材料切削性能和深孔钻削工艺的分析,通过深孔钻削试验,改进了钛合金叶片深孔钻削工艺,提高了枪钻寿命。     

GH4169低压涡轮轴深孔钻削试验研究

低压涡轮轴是保证航空发动机稳定性的重要组件，其内孔加工质量直接影响航空发动机的性能。针对低压涡轮轴的结构与材料分析，结合深孔钻削的加工特点，制定了合理的加工工艺方案。通过对加工零件的理论分析和经验分析，选择合适的加工刀具进行深孔钻削试验，并确定了钻削参数组合为主轴转速n=170r/min,进给量f=0.06mm/r,切削液流量为Q=110L/min。使用该套工艺参数进行零件加工，经检测，加工内孔直径、表面粗糙度和孔直线度均满足产品加工要求。     

钛合金深孔钻削温度测量及加工表面质量研究

深孔加工技术广泛应用于航空航天领域,钛合金由于其难加工性对深孔加工提出了巨大挑战.提出了一种基于麻花钻深孔钻削钛合金的在线温度测量方法.通过全因素实验,分析了钛合金加工表面质量和加工硬化现象.试验结果表明切削速度对钻削温度有很大影响,当切削速度过大时,表面质量迅速恶化,产生表面烧伤和严重的加工硬化现象,进给速度对钻削温度略有影响.综合分析后推荐用于干切削条件下TC4钛合金深孔钻削的切削参数为20m/min,0.08mm/rev.