浅谈矿泥对分选稀土的影响

本文对细粒矿泥的性质及矿泥就浮选指标的影响从理论上进行初步地分析、探讨。并以牦牛坪矿为例,对排除矿泥干扰,提高稀土的品位和回收率,降低浮选药剂消耗的途径。     

强搅拌调浆在金川硫化铜镍矿浮选中的作用机制研究

通过浮选试验、粒度分析测试和扫描电镜(SEM)分析,研究强搅拌调浆在金川硫化铜镍矿浮选中的作用,并考察其作用机制。浮选试验结果表明:强搅拌调浆能够提高金川硫化铜镍矿的浮选指标,强搅拌的时间越长,强度越强,金川硫化铜镍矿的浮选指标越好。固定调浆时间为20 min,当调浆强度从1950增加到2800 r·min-1时,镍的浮选回收率从81%增加到87%。金川硫化铜镍矿中的蛇纹石矿泥与硫化矿物颗粒表面电性相反,容易通过静电吸引作用吸附在硫化矿物表面形成矿泥罩盖层,细颗粒矿泥的罩盖阻碍了硫化矿物颗粒和气泡的粘附,降低了硫化矿物的浮选回收率。粒度测试和扫描电镜分析结果证实了金川硫化铜镍矿中的粗颗粒硫化矿物表面罩盖有细颗粒矿泥,矿泥的主要成分为蛇纹石等含镁硅酸盐矿物。对矿浆进行强搅拌调浆能够脱附硫化矿物表面罩盖的蛇纹石矿泥,蛇纹石矿泥粒度越粗,越容易从硫化矿物表面脱附,而粒度极细的蛇纹石矿泥较难脱附。强搅拌的强度越强,时间越长,硫化矿物表面罩盖的蛇纹石矿泥数目越少,越容易与浮选气泡粘附,浮选回收率越高。     

消除矿泥对汤丹难选氧化铜矿浮选影响的研究进展

基于汤丹矿泥的组成和浮选特性针对矿泥对汤丹难选氧化铜矿的影响进行了长时间的试验研究，主要是通过寻找新的浮选药剂及符合新药剂特性的浮选工艺，使浮选指标获得了改善。     

细粒矿泥与钨矿物凝聚行为和对浮选分离影响的机理研究

在疏水体系下,计算所得的矿泥与钨矿物作用总EDLVO势能为负,说明矿泥与钨矿物会发生凝聚行为。矿物表面动电位理论计算和实测表明,矿泥中的主要矿物萤石表面呈正电,钨矿物表面均呈负电。由于静电力相互作用,萤石、白钨矿、黑钨矿矿物细粒间将发生互凝。显微照片证实了凝聚和互凝现象。该种现象说明,细粒矿泥对钨矿浮选分离有不利影响。因此,浮选新工艺提出在钨浮选前预先脱泥是合理的。     

矿泥的选择性絮凝工艺

在选矿过程中,矿泥的处理问题已作为一个专门的工艺进行着广泛的研究。由于矿泥的质量小,比表面大,给选矿过程造成了一系列的困难。尽管近年来浮选法有较大的进展,处理粒度下限已下降到10微米,但是,小于10～20微米的矿泥通常总是作为干扰因素而存在于选矿过程之中,且力图将其排除于过程之外。在矿泥中,不可避免地存在着一部分有用矿物,脱泥的同时,这部分有用矿物亦随之丢去,这对资沅无疑是一种浪费。过去,为了确保选矿过程的顺利进行,这种损失常常认为是正常的。     

伟晶岩型锂辉石矿浮选研究综述

基于对伟晶岩型锂辉石矿资源现状,锂辉石矿中主要组成矿物的理化性质与可浮性,锂辉石矿浮选基础研究和工艺现状的分析和总结,指出了伟晶岩型锂辉石矿浮选过程中的主要影响因素及所面临的主要问题。主要影响因素包括:磨矿细度、矿泥及易浮杂质、水质影响、搅拌强度、温度影响和合理用药;所面临的主要问题表现在:锂辉石矿中主要矿物浮选行为的研究有待加强、浮选捕收剂的捕收性和浮选分离抑制剂的选择性有待进一步提高、矿泥的浮选行为及其对锂辉石浮选行为的影响以及矿泥高效处置技术的研究有待加强、高海拔地区锂辉石矿浮选行为及其影响因素有待加强研究。提出锂辉石矿浮选应着重对锂辉石浮选动力学、锂辉石浮选药剂构效关系、泥质矿物浮选行为及对锂辉石浮选行为影响等方面的研究。     

锰矿泥絮凝和浮选过程中电化学工艺的研究和应用

锰矿选别过程中产生矿泥,其含锰量达20～25％,尼科波尔和恰图拉矿区的选矿厂用浮选法处理矿泥可补充回收2～3％的锰。浮选指标较低是因为矿泥的矿物成分复杂,锰矿物和脉石矿物的物理化学性质相近,而且矿泥中-5微米的微粒含量较高。     

矿泥的特性及其处理(续)

矿泥的处理矿泥的处理方法很多,归纳如图十一所示。现择其主要方法分述于后: 一、泡沫浮选细粒浮选困难的原因已如上述,但是浮选的最佳粒度对不同矿物或者同一矿物而浮选条件不同者均有很大差异。表4列出了一些有关的资料。从表中可以看出,浮选     

锡石捕收剂述评

一、前言锡石比重较大,粗粒级锡石用重选法回收,可得到很高的指标;但锡石性脆,在采选过程中容易产生矿泥,重选法受粒度限制,对矿泥的回收指标较低,锡石在矿泥中流失较大;用浮选法处理锡石矿泥,可以得到较高指标。因此,用重选法处理粗粒矿砂,浮选法处理矿泥的重浮联合流程,是提高锡石回收率的有效方法之一。     

分支载体浮选及开孔挡板搅拌槽

分支载体浮选及开孔挡板搅拌槽,属微细粒矿物浮选。原矿经磨矿后先脱泥,刮出矿物粗选泡沫,利用其中所含的粗粒矿物作为载体,单独进行矿泥的载体浮选,为促进矿泥中微细颗粒矿物之间的团聚和粘附,联合使用非极性中性油和短链捕收剂,并设计了内壁装有开     

微细粒级矿泥合并流失矿浮选试验研究

微细粒级矿泥和流失矿是凡口矿需要回收的铅锌资源,它占选厂资源的1．5％,文章从微细粒矿泥和流失矿的物化特性入手,研究了各自的浮选性能和合并浮选特性。小型试验室试验和工业试验表明微细粒矿泥和流失矿需要合并入选,不仅可以得到最佳的混合精矿品位和回收率,还可以减少药剂用量。     

含有机肿酸选矿废水的分析和处理

混合甲苯肿酸、苄基胂酸、甲苄肿酸等有机胂酸化合物是锡石矿泥和黑钨矿泥的捕收剂。云南个旧新冠选厂使用混合甲苯胂酸进行锡铅分离浮选,湖南、江西、广西等地的锡石和黑钨矿泥浮选均使用苄基肿酸。这些选厂排出的废水中含微量有机肿酸,例如长坡选矿厂锡石矿泥浮选工段的废     

某氧化铜矿脱泥优化工业试验研究

内蒙古某氧化铜矿由于矿体的风化(氧化)程度较大,导致开采过程中伴有大量的原生矿泥,设计之初采用浮选的方法进行预先脱泥,但是实际生产中发现矿泥的脱除率较低,而且矿泥中含铜矿物的夹带现象明显,导致铜在脱泥精矿中的损失较大。试验分别对生产现场的脱泥给矿进行了长时间的粒级分布研究,在此基础上提出了采用充气式水力旋流器脱泥代替原有的浮选脱泥工艺的方法,经小型试验和工业试验验证,该法能有效提高矿泥的脱除率,同时减低脱泥精矿中铜的损失,优化了后续的氧化铜浮选指标。     

降低锰选厂矿泥中锰损失的途径

锰矿石的洗矿和选矿所形成的矿泥是锰金属损失的主要根源,一般约占总金属损失量的25～30％。所谓矿泥就是粒度为-0.5毫米的物料,其中含有-0.02毫米占50～60％,而其-0.005毫米的粒度占35～40％。矿泥的颗粒状部分(大于0.02毫米,用浮选法选别,而泥质部分(小于0.02毫米)舍弃,锰损失达10～12％。颗粒状矿泥浮选工艺的改进,细粒状矿泥的再处理,是当前提高精矿质量和金属回收率的迫切任务。     

攀西细粒级钛铁矿高效回收工艺研究

针对攀西地区追求钒钛铁精矿品质造成选铁尾矿变细,高梯度强磁机难以同时兼顾细粒级钛铁矿品位和回收率的问题,采用高梯度强磁机与悬振锥面选矿机作为浮选原料富集设备,并与浮选组成联合选别工艺进行实验室对比研究。试验表明:设置有悬振作业的浮选原料中干扰浮选的-19μm矿泥含量低于单一强磁作业,且"悬振+浮选"联合流程对TiO_2品位10.57%的细粒级钛铁矿回收效果最优,能获得产率13.29%、TiO_2品位47.20%、TiO_2回收率60.00%的合格钛精矿。     

无极山铁锌矿锌浮选工艺技术改造

为提高浮选锌精矿品位及回收率,根据无极山铁矿矿石中锌矿物结构复杂,氧化程度较高,且以铁闪锌矿为主的特点,腾冲瑞土分公司对其锌浮选工艺流程进行了技术改造。原浮选工艺流程存在矿泥粒度细、磨矿浓度低、目的矿物与矿泥混选、锌精矿品位低等问题,对此先后两次进行了技术改造,通过增加脱泥作业,精矿品位和回收率均得到一定提高,并实现了经济效益。同时,通过统计分析,找出了影响锌精矿品位的主要因素为浮选矿泥和铁的含量;影响锌回收率的主要因素为氧化锌不能得到有效回收。运用检验理论,进一步验证了脱泥工艺的科学性和实用性,为今后的工作指明了方向。     

重浮联合流程是提高木利锑矿选矿回收率的有效途径

对木利锑矿选厂现行流程中摇床总尾矿进行了浮选试验，论证了重选加矿泥浮选联合流程处理木利锑矿矿石的合理性。     

贵州某金矿石选矿试验研究

贵州金矿载金矿物与脉石矿物呈微细粒嵌布，浮选前必须细磨，势必产生大量次生矿泥，加之原矿有部分易于泥化的粘土矿物，给选别造成恶劣影响。采取强化分散矿泥，强化浮选过程，经过一粗、二精、三扫的工艺流程，取得较好的分选指标。     

某黑钨选厂排尾细泥全泥浮选工业化试验

赣南黑钨矿山通常采用重选法回收钨资源,该方法中黑钨细泥的选矿回收率一般在45%~50%左右,在私营矿山企业中,由于选矿工艺通常更为简单,钨在矿泥中的损失率更高。在某个体钨矿选厂进行了排尾细泥全泥浮选的工业化试验。该钨矿为石英脉型黑钨矿床,矿泥产率大,其细泥是经细泥摇床、离心机、毛毯回收后的产物。该项工业化试验在传统黑、白钨浮选技术上,配合DA、BJ药剂的应用,进行了全泥浮选常温精选,在其微细矿泥入选品位WO3含量0.45%的基础上,实现了浮选钨细泥精矿品位WO3含量30.18%,细泥钨精矿中钨总回收率为80%的良好指标。试验结果表明,改进钨细泥回收工艺,强化钨细泥全泥浮选,是有效保护钨资源,提高钨细泥选矿回收指标的关键。     

某铅锌矿石等可浮选的研究

闪锌矿中黄铜矿出熔体的存在,是导致某选厂双混合浮选流程铅精矿含锌较高的主要原因;而次生矿泥则是影响锌、硫精矿指标的关键因素。针对该矿石的上述特性,采用等可浮选流程,显著提高了铅、锌选矿实验室指标。试验结果已为该矿选厂扩建施工图设计所采用。