通用工艺与设备

为解决焊接加工自动化过程中焊枪与工件之间的跟踪检测,提高检测精度及可靠性,在焊接系统硬件设计部分研究开发了以弱磁传感器作为信息提取的器件,同时在系统软件设计中用 uClinux 嵌入式操作系统来增强系统的稳定性。成品实验表明:检测精度高、运行良好,实现了设计目标,有很好的学术价值和推广应用价值。参6     

微细激光焊接中PSD定位方法研究

在精密微细激光焊接中,除对激光参数有严格要求外,对准焊点的位置是一个重要环节.为提高工作效率,研究以高分辨率位置敏感传感器(PSD)为核心,根据激光三角法测量原理.对微米级细丝定位.设计了一套位置探测系统.针对微细激光自动焊接存在的问题提出了一种精确定位方法.该系统采用二维步进电机驱动的工作台,可根据不同工件设计各种夹具.在X方向移动时,动态检测细丝的偏移量.通过计算机采集数据,软件计算,实时控制调整,适应激光精密焊接定位的要求.用激光粉末熔覆技术实现高质量、高可靠性的互熔焊接.     

基于深度分层特征的激光视觉焊缝检测与跟踪系统研究

针对自适应性低的焊缝跟踪系统在实际焊接环境中易受噪声干扰的问题,结合深度卷积神经网络强大的特征表达能力和自学习功能,研究了基于深度分层特征的焊缝检测和跟踪系统,该系统可精确地从噪声污染的时序图像中确定焊缝位置。为彻底解决焊枪依循计算轨迹运动所出现的抖振问题,设计了模糊免疫自适应的智能跟踪控制算法。实验结果显示,在强烈弧光和飞溅的干扰下,传感器测量频率达20Hz,焊缝跟踪精度约为0.2060mm,且焊接过程中焊枪末端运行平稳。该系统能实现焊缝平滑的实时跟踪,抗干扰能力强,焊缝轨迹跟踪准确,能满足焊接应用要求。     

PMMA/ABS热塑性塑料激光透射焊接工艺研究及微观分析

热塑性塑料的激光透射焊接以其优良的焊接质量、易于控制等诸多优点成为人们研究的热点.但是国内对于该课题的研究还非常少,无论是理论的研究,还是产业化方面都无法与国外相比.因此,开展塑料激光透射焊接研究有着十分重要的意义.本文设计并确定了激光透射焊接的实验方案,包括选择激光器、焊接设备、焊接材料、焊接方法,通过微观金相试验研究了焊接因素对焊接质量的影响.结果表明:对于热塑性材料激光透射焊接,在有夹具夹持的条件下,可以用能量密度进行定性判定.     

一种工业无线检测系统的设计与实现

无线检测系统的设计是为了将以太网技术无缝接入工业检测系统.现场检测设备以及网关等是该系统的主要组成部分,无线网关主要负责的是建立、管理网络,从各个节点中接收数据,将其解析之后再进行重组,以此来实现上位机组的软件通信.通过不断的测试,我们发现,该系统完美的符合了工业现场的所有需求,并且具有很高的实际价值.     

基于双模视频的存储与传输系统的设计

简述了双模视频的存储与传输的应用需求、MPEG-4标准特性的概念,详细说明视频发送和接收的过程,最后在此基础上提出了一种基于双模视频的存储与传输系统的设计方案.该方案首先给出了系统的设计框架,然后阐述系统的具体运行流程,最后详细地阐述了系统各模块的设计.实验结果表明,系统在目标检测与跟踪的应用中具有较好的应用价值.     

垂直腔面发射激光器特性测试系统与应用研究

根据垂直腔面发射激光器(VCSEL)的工作特性,设计了一种新型的易于实验室普及使用的VCSEL特性测试系统,文中详细介绍了该测试系统的组成,包括VCSEL的驱动电源--锯齿波稳流电源、光电检测电路和图象显示及数据传输系统等,并对垂直腔面发射激光器(VCSEL)的工作特性进行测试,得到了相关测试曲线.研究表明,该系统使用方便,成本适中,有一定应用价值.     

智能开关质量检测系统设计与研究

文章针对在车间生产完成的智能开关进行自动化质量检测的装置,设计了一种应用于该检测设备的软件系统.该软件系统基于Windows10系统运行,部署在基于Linux操作系统的服务器上,使用Eclipse的IDE开发工具,釆用Java语言的Spring boot框架进行开发.主要设计了设备信息采集、设备检测、检测结果展示、数据...     

白光光源驱动与控制系统的设计与实现

现代光电检测技术中,光源光谱的稳定性对实验结果的影响很大.研究设计了一种白光光源的驱动与控制系统,该系统包括可控恒流源、保护电路、光功率自动控制和温度监控等部分.整个系统以单片机AT89C52为核心,结合外围电路,用数字控制技术代替模拟电路控制.软件设计中采用了PID控制算法,有效地抑制了输出光功率的漂移,改善了输出光功率的稳定性.     

基于迈克耳孙干涉仪的表面焊接缺陷检测

焊接表面缺陷是评价焊接质量的重要指标,针对现有检测方法测量精度较低的问题,设计了一种基于光学相干测距原理的焊接表面缺陷检测系统.首先,基于迈克耳孙干涉仪的原理,利用宽带激光扫描焊接表面的一点,以采集参考臂和测量臂的干涉光强.然后,通过采集的光强确定被扫描点对应的干涉光谱.最后,计算该光谱对应的光程差,从而确定被扫描点相对参考镜的轴向高度.实验结果表明,该系统的轴向测量精度能达到10 μm,横向分辨率能达到13 μm,可以精确识别表面气孔、漏焊、错边等焊接缺陷,准确测量焊缝的几何形状并判断焊缝的成形情况.     

基于集成技术的二维智能焊缝传感器

本文简述了基于GMR的二维焊缝检测传感器.为解决焊接加工自动化过程中焊缝的跟踪检测,将GMR焊枪悬浮高度传感器、焊缝检测传感器以及相应的微处理器有机集成,从而使传感器实现小型化智能化,减少对工件检测的死区范围.该传感器与自动焊接机组成的焊缝跟踪系统,焊缝跟踪精度高、响应速度块,减少了焊缝轨迹空间捕捉算法的复杂性.     

金刚石工具激光焊接系统的稳定性

对华工激光开发的激光焊接系统的稳定性进行了实验研究。结果发现,该系统稳定性相当好,适合焊接105mm～500mm锯片和68mm,82mm的钻头。     

基于uClinux的嵌入式系统在通信用高频开关组合电源监控中的应用

uClinux操作系统和ARM微处理器的结合是工业控制领域的有效方案,该方案实现了对通信高频开关组合电源的监控,不仅使嵌入式电源监控系统具有丰富的网络功能、灵活的软硬件扩展性能,而且使通信电源具有良好通用性、稳定性和可靠性。     

波形控制激光功率负反馈YAG激光焊接机的设计及其应用

摘要：为了提高激光焊接机激光输出的能量稳定度,在焊接机研究设计中采用了在输出端加激光功率检测装置并将其实时信号反馈到控制端,形成一个闭环控制系统的控制方法,进一步提出了在激光功率负反馈信号中加入相位补偿信号以达到提高激光能量控制精度的目的。同时,在激光焊接机软件设计上加入了激光能量波形控制功能,以拓宽激光焊接加工的应用领域。实验结果表明,与传统的激光电流负反馈的能量波动为8%以上相比,采用功率负反馈可使激光能量波动控制在3%以内;通过一个焊接实例说明了选择激光功率波形,可以改善焊接质量。     

一类无源OLED显示模块在嵌入式系统中的应用

介绍了OLED显示模块的特点及其在ARM核处理器S3C4510B和uClinux嵌入式操作系统下的应用。给出了系统的硬件电路设计。根据OLED模块指令集特点，在uClinux下采用对OLED模块编写用户空间设备驱动程序的方法。实现了终端对OLED的控制。实验表明，采用用户空间驱动程序可以减小操作系统开销、提高系统对外设的响应速度。     

离焦量对高强钢激光填丝焊熔滴过渡特性的影响

为了研究离焦量对激光填丝焊熔滴过渡及相关特征的影响，获得稳定过渡模式，借助高速摄像系统观察了不同离焦量下的熔滴过渡行为，并将其分为液桥过渡、混合过渡和滴状过渡3种类型进行了分析。结果表明，离焦量为-1mm和+3mm时的液桥过渡模式可以保证焊接过程的稳定性，获得的焊缝质量良好，焊缝截面无气孔等缺陷；而离焦量为+5mm时的过渡模式为滴状过渡，此时焊接稳定性最差，焊接过程中匙孔会完全闭合，焊缝表面成形不规则，焊缝截面底部出现大的气孔。该研究结果对实际生产有指导作用。     

基于S3C44B0X嵌入式系统的变电所网络监控系统设计

针对我国部分煤矿变电所管理水平较低,提出了一种变电所网络监控系统的技术改造方案,阐述了基于S3C44B0X嵌入式技术的变电所网络监控系统的设计方法,并给出了该系统的结构图,主要用于变电所的集保护、测量、控制于一体的嵌入式系统。该系统充分利用了S3C44B0X嵌入式处理器和uClinux操作系统的强大管理功能,性能稳定可靠、实时性好、通信速度快,应用前景广阔。     

激光焊接A3厚钢板的试验研究

采用5kW高功率横流CO2激光器加工系统对A3低碳厚钢板进行焊接试验,研究了工艺参数对激光深熔焊的焊缝的影响,并进一步进行了优化试验,对试样进行了拉伸试验、金相分析和显微硬度分析。     

单脉冲高精度测速系统脉冲应答机的设计

详细论述了脉冲相参应答机在单脉冲雷达中所起的作用和对系统精度影响的分析,给出了提高测量精度的设计方法,对脉冲应答机的时延补偿、高稳时钟及窄带频综等关键技术提出了解决方法.该型脉冲相参应答机已经开始在靶场外测系统中进行使用.     

基于图像处理与数值仿真辅助的电弧增材成形研究

为解决Fronius CMT TPS3200焊接电源提供的焊接模式(CMT或CMT+Pulse)与增材策略(单向或往复路径)的选择问题,在相同线能量密度条件下,基于不同模式的单道单层优质焊道成形,探索了单道多层的层宽、层高变化规律,并结合图像处理与数值仿真评价单道10层的增材试验。研究发现,针对焊道成形,CMT+Pulse模式与CMT模式分别从第4层和第3层开始趋于稳定。为优选扫描策略,通过顶层焊道成形和数值仿真结果对比,确定了往复路径优于单向路径。在往复路径下,CMT模式的焊道成形均优于CMT+Pulse模式。研究结果表明,CMT模式率先达到散热稳定条件,结合优选往复路径,在焊道成形方面具有优势,为后续电弧增材奠定了基础。