浅谈电站结合面螺栓的超声波探伤

电站中高温高压部件（气缸、主汽门、调速汽门等）的紧固螺栓,在检修过程中经常发现存在断裂的现象。如何利用超声波及时检查出螺栓中的初期裂纹,对于电站的安全运行具有重大意义。     

逆向工程和有限元仿真在螺栓装配工艺研究中的应用

针对结合面微观几何形貌和螺栓装配工艺对螺栓连接性能影响的重要性,利用逆向工程软件Imageware,并结合Pro/E建立基于真实微观粗糙表面的螺栓连接模型,通过PREST179单元模拟螺栓的预紧力,进行螺栓连接的有限元瞬态分析,从而在考虑结合面微观几何形貌的情况下,研究预紧力大小、预紧力施加速度对结合面应力状况的影响。根据有限元数值计算结果,建立了螺栓预紧力大小、速度和连接性能的关联模型,指导面向螺栓精密连接的装配工艺。     

螺栓结合面的三维弹塑性接触的有限元分析

为揭示螺栓结合面的微观接触机理,探究不同加载下三维表面粗糙度参数的变化,基于实测的三维形貌数据,建立了螺栓结合面的三维弹塑性有限元接触模型;进一步通过提取有限元模型表面节点坐标及其变形量,重构受压后的三维形貌.测得的表面粗糙度峰值高度明显降低,其三维粗糙度参数Sa、Sq、Sp、Sv和Sz随着装配载荷的增加而逐渐降低,粗...     

结合面粗糙度对螺栓连接应力特性的影响

螺栓连接是机床装配的重要组成部分,其装配应力的均匀性是精密装配的重要保证。采用了一种基于应变测试的装配应力测试方法,研究了结合面粗糙度对单螺栓连接应力特性的影响规律。实验验证了通过试件侧面上的点进行应变测试能正确的反应出试件内部的应力特性。研究结果表明:随着结合面粗糙度的增大,在相同预紧力下,沿着螺栓方向的压缩应变增大。     

用实验模态与有限元方法识别结合面接触刚度的方法

基于结合面微观结构特征,在ANSYS平台上建立了结合面有限元模型;提出一种有限元建模的理论模态分析与实验模态分析结合的结合面参数识别方法,并对结合面接触刚度的识别进行了实验验证,证明该方法简单有效.     

连接副摩擦因数对高强度螺栓强度的影响分析与试验研究

对高强螺栓连接副摩擦设计原理进行了描述,并以某大型风电机组M42螺栓为研究对象,采用有限元的方式对螺栓连接副施加不同的摩擦因数,计算出不同摩擦因数下螺栓的应力,并采用试验的方式对该部位连接副的摩擦因数进行测试.结果表明:连接副摩擦因数对螺栓应力影响非常大,而实测的摩擦因数与常规设计摩擦因数之间存在很大的偏差,如果按照常...     

基于HHT的法兰螺栓连接松动实验研究

通过对随机激励下法兰螺栓连接结构的响应信号进行HHT分析,得到了各固有模态函数(IMF)的能量分布规律和不同预紧力下响应信号的时频谱。结果表明:IMF能量分布百分比在不同预紧力下有较强的规律,能较好地反映螺栓连接结构的松动情况;HHT三维时频谱图直观地反映了能量分布随着预紧力的变化情况,说明选用具有自适应性的HHT对振动环境下法兰螺栓连接结构进行分析较合适。     

基于HHT的法兰螺栓连接松动实验研究

通过对随机激励下法兰螺栓连接结构的响应信号进行HHT分析,得到了各固有模态函数（IMF）的能量分布规律和不同预紧力下响应信号的时频谱。结果表明：IMF能量分布百分比在不同预紧力下有较强的规律,能较好地反映螺栓连接结构的松动情况;HHT三维时频谱图直观地反映了能量分布随着预紧力的变化情况,说明选用具有自适应性的HHT对振动环境下法兰螺栓连接结构进行分析较合适。     

连接螺栓的失效分析

某构件进行疲劳性能试验时,连接螺栓发生断裂。通过断口宏微观观察、金相组织检查、硬度及化学成分检测,确定了连接螺栓的断裂性质和原因。结果表明：连接螺栓的断裂性质为微动疲劳;断裂原因是球轴承上由于某种偶然因素形成缺口,导致球轴承上裂纹的萌生和扩展,球轴承裂纹的产生使得连接螺栓与球轴承之间的预紧力减小,局部松动而产生不均匀接触,在径向有规律的往复载荷作用下,导致连接螺栓产生微动磨损,进而发生微动疲劳断裂。     

基于ABAQUS有限元仿真的硬质合金刀具磨损机制研究

钛合金在切削过程中会产生严重的加工硬化现象,导致切削性下降、刀具磨损加剧,直接影响工件的加工质量.为研究钛合金切削性能和刀具磨损机制,利用ABAQUS软件建立了钛合金的有限元模型,对其切削过程进行仿真分析,研究硬质合金刀具磨损机制;设计Ti6Al4V钛合金车削实验,研究不同加工参数对刀具磨损程度的影响规律.研究结果表明...     

基于ABAQUS的斜面铆接变形的模拟分析

铆接技术被广泛应用于飞机生产制造过程,而在铆接过程中铆钉和铆接件的变形会严重影响铆接质量,从而影响产品的安全性能和疲劳寿命。针对楔形钛合金结构的铆接,用有限元软件ABAQUS模拟斜面压铆的动态过程,将斜面压铆变形过程分为4个阶段,分析了铆钉和铆接件在压铆过程中的受力和变形情况。该模拟分析为实际的斜面铆接工艺和后续研究过程提供了有效的指导。     

基于Dynaform与Abaqus铝合金冲压成型及模具结构联合仿真分析

为实现多规格、小批量不同尺寸冲压件的个性化生产需求,设计一种新型可调式组合冲压模具。该冲压模具的凹模结构采用四边拼块组合而成,并且可在各自方向上实现位置的移动,由此可重新组合成不同尺寸的凹模,实现生产尺寸各异冲压件的目标。基于Dynaform平台通过模面工程技术进行冲压成型工艺仿真分析,同时输出最大成型压力。在有限元Abaqus软件平台上,将Dynaform输出的最大成型压力作为Abaqus的载荷输入,对可调式组合模具的凹模拼块进行刚度校核,确保倾向位移不影响产品质量,保证冲压模具结构的可靠性和使用寿命。结果表明：基于Dynaform与Abaqus的联合仿真,可以有效预测冲压成型工艺的可行性及模具结构的合理性,为冲压模具试模成功提供理论依据。     

基于表面模型的注射模冷却过程模拟

介绍采用边界元方法BEM(BoundaryElementMethod),用型腔的表面模型来取代原来的中心层模型(Middle_Plane),突破了基于中心层模型注射模模拟软件推广应用的瓶颈,开发了实用化、商品化的注射模冷却模拟软件HsCAE3D6.0,在实际应用中取得了良好的效果。     

基于结合面的车铣复合加工中心有限元建模

结合面是影响机床动态特性的关键因素,在机床有限元建模过程中必须考虑结合面的影响.以某车铣复合加工中心为研究对象,基于固定结合面和移动结合面的有限元建模,建立了整机的有限元模型.对整机有限元模型进行模态分析,并对整机进行模态试验,然后将整机的模态分析的计算结果与实验结果相比较,证实了该有限元模型的准确性和该结合面建模方法的有效性.     

基于MATLAB-AMESim的电液伺服系统模糊PID控制

电液伺服系统在现代工业中有广泛应用,针对实际电液伺服系统中非线性环节建模不准确这一问题,根据MATLAB和AMESim的各自特点,利用AMESim完成复杂实际系统建模,利用MATLAB进行控制器设计,对系统建立联合仿真模型。阐述模糊PID控制器的设计过程,通过仿真结果对比分析模糊PID和传统PID的控制性能。结果显示:在变负载电液伺服控制系统中模糊PID控制器在快速性、控制精度等方面具有更好的控制性能,并且提高了系统的鲁棒性和抗干扰能力。     

起重机轨道接头处断裂分析及其强化方法探讨

现场轨道断裂部位主要集中于轨道接头伸缩缝处。轨道承接部分的主要作用是保证轨道与轨道之间的平稳运行,减小车轮在伸缩缝处受到的冲击。吊车运行时,轨道伸缩缝一方面受到冲击,另一方面轨道接头伸缩缝安装错位,截面突变处受到的力矩最大,容易导致断裂。另外,伸缩缝位置处轨道挡板连接不佳也弱化了此处的强度。为了解决上述问题,利用有限元仿真软件ANSYS建立模型,分析伸缩缝附近轨道接头截面变化处的应力,发现采用传统挡板连接时,轨道端头应力过大,是造成其断裂的主要原因。根据所得结果在对应位置处替换优化后的双翼挡板,通过计算,此挡板能有效解决轨道端头处应力集中现象,增大轨道接头处的强度。     

汽车后桥半轴挤压成形工艺数值模拟与优化

对实际生产中的锻造工艺进行了计算机数值模拟。通过虚拟地修改工艺参数，完成了汽车后桥半轴锻造工艺的优化。     

基于模态试验的螺栓联接刚度识别与应用

使用模态测试和有限元优化相结合的方法获取了螺栓联接的等效刚度。对处于安装状态的光栅尺支架进行模态测试,获取前两阶模态参数;基于该模态参数,通过有限元优化获取螺栓联接的等效刚度;将该等效刚度应用到光栅尺支架的结构拓扑优化中,通过对比固定螺栓孔的拓扑优化结果,证明了获取螺栓联接等效刚度的必要性。     

曲面凹模优化拉深工艺的模拟探究

结合0.618黄金分割法,运用DYNAFORM分析软件,通过改变拉深系数的方法,对板料拉深过程进行了模拟.找到了曲面凹模的极限拉深系数,并将模拟结果与物理实验结果进行了比较,证明其模拟的真实可靠信.另外,采用同样的方法也求得了平端面凹模的极限拉深系数,与曲面凹模极限拉深系数进行对比,得出:曲面凹模能极大的降低极限拉深系数.