基于故障率的机床预防性维修周期模型应用

为了降低机床的故障发生次数和其维修成本,需要制定其合理的预防性维修周期。通过机床故障维修记录数据的分析,经计算得到了机床的故障率函数,建立了基于故障率的机床预防性维修周期模型,从而制定合理的预防性维修周期。基于实例,通过对某公司的磨床历史维修数据的分析,利用极大似然估计来进行参数的估计得出故障间隔时间分布函数,并对得出的曲线进行严格的一致性验证,从而证明了基于故障率的机床预防性维修周期模型的可行性。     

面向最小维修的数控机床可靠性评估

为了解决数控机床最小维修的可靠性评估问题,提出了基于幂律过程的可靠性评估方法,建立了基于幂律过程的故障数据模型。对故障数据进行趋势检验和更新过程检验,验证了幂律过程应用的前提条件成立。提出CBT与CLT的分步检验方法对评估涉及的多台机床的同质性进行了验证。用极大似然估计法和Fisher信息矩阵法给出了模型参数的点估计与区间估计,并给出了机床可靠性指标的点估计和基于Delta法的区间估计。应用Cramér-von Mises法对模型进行拟合优度检验。实例分析表明:幂律过程能够反映出数控机床的瞬时与累积可靠性特性,提出的CBTCLT分步检验方法能够有效地对多台机床同质性做出判断,得到的结果更符合实际。     

数控加工中心机床常见故障诊断与维修

数控机床的故障诊断与维修是数控机床使用过程中重要的组成部分,也是目前制约数控机床发挥作用的因素之一,因此学习数控机床故障诊断与维修技术和方法有重要的意义.本文介绍了数控加工中心机床在加工过程中经常出现的机床故障,分析了各种故障可能出现的原因,并给出了行之有效的维修方法.     

FNC128—A20加工中心维修的一点体会

数控机床是复杂的机电一体化产品 ,它的维修不同于普通机床的维修 ,不单纯是机械、电气或液压系统的维修保养 ,而必须从这几方面综合分析、判断 ,确定问题的原因所在并加以维修处理。在这几方面中 ,主要难点是机床电气部分中的数控系统问题。因为 ,机床的强电部分故障基本可以通过由现象反查原因 ,用排它法找出问题所在 ,修理或更换元器件而解决问题。对于机床数控系统的故障则要牢牢把握数控机床的电气控制系统原理 ,分析是硬故障 ,还是软故障 ,找出问题的真正所在 (数控机床电气控制系统图见图 1)。图 1　数控机床电气控制系统框图例如 ,…     

数控系统参数设定故障诊断与维修

数控机床参数设定得正确与否将直接影响机床的正常工作及其性能的充分发挥。研究了数控系统常用的参数及其在维修和加工方面的具体应用,可帮助数控机床维修维护及操作人员正确使用参数,并妥善解决生产和维修过程中的实际问题。     

仿真软件在数控机床维修中的应用

数控机床的特性决定数控维修具有费用高和维修困难的特点,借助于维修仿真软件可以使用户了解排除故障的思路,快速掌握数控维修技术,降低维修成本.并以机床回转刀架故障为例说明维修仿真软件的具体应用方法.     

可靠性约束下的重型数控机床维修策略

针对TH65140重型数控机床的各个子系统进行危害度分析,制定经济高效的预防性维修策略。通过威布尔分布对重型数控机床进行可靠性建模,在可靠度约束下,建立以最小维修费用和最大可用度为目标的机床子系统定期预防性维修模型,对模型进行求解得到了最优的维修次数及维修间隔期,制定出了重型数控机床的预防性维修策略。     

基于主轴振动监测的精密机床可靠性评估

数控机床的可靠性评估对于评价加工精度和加工效率有着重要意义.以比例风险模型(PHM)为基础的基于状态维修(CBM)方法是预防性维修方法的一种,它强调运行时间和实时状态对设备寿命的影响,基于历史数据和实时运行状态评估设备的可靠性.对计算模型加以改进,利用灰色模型估计其中的风险度函数的参数,使之适用于数控机床失效数据较少的情况.以某厂实际运行的精密机床主轴轴振作为状态量,建立数据库,采集轴振信号,记录历史事件,采用CBM方法分析数据,计算机床的可靠度、风险度.计算结果表明:该方法能够评估设备的运行状态,并能优化设备维修策略.     

浅谈数控机床故障排除的一般办法

数控机床是一种高效的自动化机床 ,他综合了计算机技术 ,自动化技术 ,伺服驱动 ,精密测量和精密机械等各个领域的新的技术成果 ,是一门新兴的工业控制技术。由于其经济性能好 ,生产效益高 ,在生产上处于越来越重要的地位。为了提高机床的使用率 ,提高系统的有效度 ,结合工作实际浅谈一下数控系统故障处置和维修的一般方法。以提高数控机床的维修技术。　　 一、直观法维修人员通过故障发生时的各种光、声、味等异常现象的观察 ,认真察看系统的各个部分 ,将故障范围缩小到一个模块或一块印刷线路板。例 1:数控机床加工过程中 ,突然出现停机。…     

换辊系统传感器预防性维修模型及其最优周期

建立了有限时间区间内设备预防性维修策略的非线性优化模型,给出了符合威布尔分布的换辊系统传感器故障率表达函数,并通过历史故障数据进行参数估计。将所有参数代入优化模型,计算了预防性维修的最优周期。同时,模型和方法对现场维修管理和计划的制订提供了决策支持。     

模糊综合评判在设备维修决策中的应用

根据设备的可靠性、维修性、经济性等影响因素,采用模糊综合评判,判断设备应该采用何种维修方式,并以实例验证这种决策方法的正确性。     

工业维护管理优化模型

维护管理是实现企业目标的重要手段,维护管理优化模型作为提高维护管理水平的关键技术之一,获得了广泛的研究.文章从维护策略优化、维护备件库存优化、维护人力资源优化三个方面,介绍六种单单元系统和两种多单元系统的维护优化模型及维护策略选择的一般方法,分析备件库存优化的两种途径,以及维护人力资源管理的最新成果.最后指出信息技术与维护管理的结合是工业维护管理的发展方向.     

绿色维修理论与技术体系框架研究

在简述维修与持续发展关系的基础上,提出了绿色维修的概念,研究绿色维修的基本特征,构建了绿色维修理论与技术体系框架,并对框架内的绿色维修设计、绿色维修分析与评价、绿色维修作业技术等关键问题进行了阐述.     

装备维修质量指标评价及质量改进模型研究

以往国内外对于装备维修质量的评判主要限于修复后各种装备性能参数的评价,而对于保证修复结果的维修过程的评价则少有涉及。本文针对这一现状提出将维修过程质量与完成修复质量相结合来综合评判企业维修质量的水平,并在此基础上提出改进模型。通过在企业中的实际应用,力图解决企业维修现状中亟待解决的一些问题。     

工业企业设备集成维护管理研究综述

分析了先进制造模式下传统维护模式面临的挑战,提出了集成维护管理的概念内涵,重点从维护单元集成方法、计算机维护管理系统和集成维护管理系统三个方面对集成维护管理的研究现状进行了综述,并在此基础上提出了未来研究的方向.     

基于RCM的曲轴维修周期研究

针对国内船舶设备中事后维修造成的维修不足和定期维修造成的维修过剩现象,从可靠性理论推导出视情维修的数学模型,并结合目前的曲轴检测状况,提出在可靠性数据允许条件下,定量地决策出最佳维修时期。     

基于特征映射的集成维护管理目标体系的研究

随着生产自动化程度的提高，流程化和智能化的精密设备的出现，使得生产对维护的依赖越来越强烈。维护管理的目的就是要减少故障，最大化生产系统的可用度，同时降低维护成本。论文通过细致深入的分析和研究，对维护管理的终极目标进行分解，并利用特征映射技术，建立了维护管理的参考模型，构建了包含三个思维层次，七个主要一级维护目标，四种维护管理职能的多维维护目标体系。     

设备维修管理模式的发展

首先介绍了国际上的设备维修制度的发展过程。对当前内企业中沿用的维修制度作了较详细的分析，提出了采用状态维修取代原有的预防维修制度是必然趋势。在设备管理领域引入计算机信息管理是今后的发展趋势。     

工业维护管理中维护功能配置系统及其优化研究

为使维护目标与维护需求相一致,制定的维护技术方案满足企业维护需求,文章在工业维护管理领域应用QFD的原理,提出了维护功能配置MFD系统的概念、理论与方法.研究了MFD的维护需求的逐级配置过程,以及维护屋HoM的基本构造和各组成部分相互关系.探讨了通过多目标规划对MFD系统进行优化,介绍了通过相关系数法和相关矩阵法两种方法建立基于HoM 的多目标规划模型.