双气缸自动松拉刀装置电主轴的结构设计及分析

为提高机床加工中心的工作效率,设计了双气缸自动松拉刀装置电主轴,相对于单气缸或油缸的自动松拉刀电主轴系统,该设计更安全可靠且无污染。介绍了双气缸自动松拉刀系统电主轴的基本结构及工作原理,通过ANSYS Workbench分析软件对双气缸电主轴进行有限元仿真分析,并进行试验测试。结果表明:该电主轴松刀力变大,主轴静态刚度满足要求,工作转速远低于其一阶临界转速,前轴承振动速度有效值小于0.6 mm/s、温升小于20℃,证明该电主轴设计合理。     

一种立体转运车的锁紧机构

介绍了一种立体转运车的锁紧机构,解决了相关技术中锁紧机构的实现方式比较繁琐,需要使用执行装置来驱动锁紧机构运作的问题。该机构靠重力和升降部件的驱动实现锁紧功能,不需要使用执行装置,结构简单,使用方便。     

铣头式加工中心自动松拉刀实验装置的结构设计

自动松拉刀系统是五轴联动加工中心铣头的关键部件,为了验证所设计的自动松拉刀系统的基本功能、在静态条件下是否会出现漏液及使用寿命等情况,通过分析自动松拉刀的工作原理,确定了自动松拉刀系统实验装置液压试验台的设计方案,设计了一个液压试验台来模拟其在静态时的功能实现。     

基于AD与TRIZ的加工中心主轴松拉刀机构优化设计

数控加工中心在加工过程中常出现主轴松刀力不足或无法松刀的现象。针对此问题,通过TRIZ系统组件分析明确现有松拉刀机构各组件间作用关系,利用因果链分析得出影响松刀的根本原因,最终应用TRIZ理论中的物场模型分析方法和AD独立性原理提出优化设计方案。根据新方案计算出实际工况下的主轴松刀力和螺杆强度,并对松刀杆进行建模和仿真。结果表明：最大位移量为6.995 μm,最大应力为45.24 MPa,符合结构设计要求。最后,经过现场实物测试,当液压力为5 MPa时,松刀行程、松刀力以及打刀量均符合生产要求,验证了优化设计方案的合理性。     

FAF260数控镗铣床主轴拉刀机构故障原因分析与结构改进

阐述了FAF260数控镗铣床主轴拉刀机构的原理,分析主轴拉刀机构不能松刀的故障原因,表明轴承选型不对是该故障发生的主要原因.采取修复及改进措施后,故障排除,刀具锥柄松紧动作恢复正常.     

大型锻造压机模座紧固及快换机构的研制

大型锻造压机的模座体积大、重量大,难以锁紧及更换,传统的方法是人工操作插销式锁紧,不仅劳动强度大,而且锁紧不可靠。针对这种情况,结合我单位多年来锻压方面的研发优势,研制开发了一种模座紧固及快换机构。该机构结构简单,操作方便,自动化程度高,大大减轻了操作工人的劳动强度。     

管型结构物维修摩擦叠焊设备研制

针对管型结构物维修的需要,研制了摩擦叠焊设备,该设备由焊接主轴、定位床身、固定鞍座和支撑框架等四个部分组成。其中,摩擦焊接主轴以及定位床身锁紧机构采用液压驱动,而定位床身的主轴轴向移动和周向旋转采用伺服电机驱动。焊接主轴采用液压马达和液压油缸,分别完成作为摩擦焊接耗材的塞棒所需要的旋转和进给两个运动,芯轴设计成为内部空心结构,从而减轻重量、减小转动惯量。定位床身主要由轴向驱动机构、旋转驱动机构、锁紧机构等组成,可以携带焊接主轴实现轴向移动和环向旋转,并且在任意待焊位置进行可靠的锁紧。摩擦焊接主轴控制子系统不仅成功地实现了主轴转速、进给速度和压力等焊接参数的自动控制,而且自动焊接程序可以根据塞棒烧损长度设置合适的焊接参数组合。定位床身控制子系统采用Ⅲ尤对伺服电机进行控制,通过人机界面触摸屏进行操作。最后,采用该设备进行了成功的管道焊接试验,包括钻孔和摩擦叠焊。     

MK6110型数控拉刀磨床检测系统设计

针对拉刀刃形的几何轮廓特点，介绍了MK6110型数控拉刀磨床的检测系统、测量机构、数据转换电路以及接触式测头的速度圆跟随算法。设计与研究结果表明，该磨床数控系统的自动检测功能适用于磨削各种圆拉刀、平拉刀、花键拉刀及其他内孔拉刀的刀齿，可以自动完成循环磨削。     

一种用于磨削机械上的磨削装置

本实用新型公开了一种用于磨削机械上的磨削装置，包括磨削头主轴、主轴固定座、通过联轴器与主轴连接的电动机、夹持导轨的滑道间隙板，还包括一个套在主轴固定座的通孔且穿过滑道间隙板的同心环，该同心环的两端分别与所述固定座的通孔和电动机的法兰凸缘同心套接，同心环的两端面分别与主轴固定座的一侧端面和电动机的端面相固接。通过在主轴固定座的端面与电机的端面之间设置一个使两者刚性连接的同心环，     

新型数控车床液压尾座的设计

介绍一种新型数控车床液压尾座,尾座主轴采用前后轴承支承结构,前后段轴承装在套筒内,顶尖装在尾座主轴上.套筒由液压油缸驱动,其行程由行程开关控制.由液压系统控制完成尾座对工件的快速夹紧及自动锁紧功能.工件夹紧和拆卸方便,定位准确,自动化程度高,极大地提高了工作效率.     

核级泵用内六角螺钉防松锁紧垫片及其拆装方法

为了解决核级泵内六角螺钉防松措施可靠性差的问题,提高其长期运行的安全性与可靠性,提出了一种专用内六角螺钉防松锁紧垫片,介绍了该专用垫片的结构,确定了垫片的冲压工艺方案,并对其折弯工艺进行了工艺计算,设计了该专用垫片的折弯成形模具。对该锁紧垫片进行CAE仿真模拟,得到的材料成形极限图表明其成形过程主要以拉-压为主应变的"收"的变形方式,该垫片的弯曲变形为安全变形,故可以一次弯曲成形。进而设计了该垫片的专用锁紧与拆装工具,且通过试验验证了该垫片的可行性,其提高了螺钉防松的可靠性。本垫片可以推广应用于其他军用或民用等高可靠性内六角螺栓的锁紧与紧固。     

船箱安全保障机构和驱动机构主要件有限元分析

通过对升船机锁定机构中重要部件短螺柱、螺母柱等进行的有限元分析 ,较为精确地分析了升船机锁定机构主要零部件结构的受力情况、应力分布及变形趋势 ,为三峡升船机的船箱锁定机构的安全性、可靠性及设计方案的比较确定提供了理论依据。     

基于尺寸效应的互锁型软波导塑性扣接过程研究

为解决某互锁型软波导在塑性扣接过程中出现的连接破损导致产品报废的问题,在排除其他因素的情况下,研究软波导在成形过程中波导材料的尺寸效应对变形过程的影响。依靠H70黄铜材料的拉伸试验数据,获得了不同尺寸效应系数对屈服强度和切线模量的影响,修正了双线性弹塑性本构关系,建立了能够反映尺寸效应的弹塑性本构模型。通过有限元数值方法实现了塑性扣接过程的模拟,证实了材料尺寸效应系数对扣接加工效果的影响。最后通过试验验证了扣接效果,解决了扣接破损的问题,证明了依据尺寸效应系数进行材料的选择和制备的必要性。     

一种装配式轻钢建筑墙板生产线自动螺丝机的控制系统设计与实验仿真

轻钢建筑墙板是装配式轻钢建筑的主要构件,其生产过程中的许多环节目前仍主要依靠人工,自动化水平低、生产效率低,不能满足市场需求。针对轻钢建筑墙板生产中的基板铺装螺钉锁付环节,设计一款自动锁螺丝设备,以提高螺丝锁付质量和生产效率、降低制造成本。对装配式轻钢建筑墙板的生产工艺过程进行分析,明确其生产过程基板铺装环节的螺丝锁付要求。根据自动螺丝机的整体设计方案,结合墙板工件的生产工艺和实际尺寸要求,对自动螺丝机进行了详细的结构设计,并为它设计控制系统。     

切管小车结构分析与改进设计

在螺旋焊管机组的原切管小车的基础上增加了顶轮调节装置。该装置能准确定位 ,并能锁紧 ,提高了切管断面的质量     

高温合金涡轮盘粗拉刀修磨研究

燃气轮机动力涡轮盘的枞树形榫槽通过拉削形成,大部分榫槽余量的切削是在粗拉工序进行。由于工件材料为高温合金,其强度大,同时被去除的余量较多,所以在粗拉削时易产生拉刀破损、崩刃。为解决粗拉刀存在的失效现象,提出一套切实可行的磨削方法。通过分析粗拉刀磨削时的温度场,在保证不被烧伤的前提下确定拉刀修磨的工艺参数;利用已确定的磨削参数对粗拉刀进行修磨加工,确定砂轮类型、切削液种类及最终修磨方法。结果表明：所提方法能保证粗拉刀的修磨质量。研究结果为拉刀修磨提供参考。     

新型精密冷挤成形脱模装置设计与应用

分析了旋转顶出脱模方法的原理,并计算重要参数螺旋升角,设计出合理旋转顶出脱模装置,最后通过工艺试验证明旋转顶出脱模装置具有脱模阻力小,成形精度高等优点。     

压铸机新型直压合模装置的研制与分析

在分析国内外直压合模机械结构的基础上,提出了一种由工作油缸、模板、拉杆(包括其锁紧螺母)等组成的模具锁紧效能更佳、适用范围更广的新型直压合模装置,并借助Pro/Engineer软件对该结构进行建模和有限元法位移量的计算分析,结果满足压铸生产工程设计的要求。     

布勒两板压铸机合模系统介绍

两板压铸机和三板压铸机的区别主要在于合模系统。两板压铸机的合模系统去除了三板压铸机中的后座板,只含有动模板和定模板。同时,在4根大杠尾端增加了随动锁紧机构取代了曲肘机构。两板合模系统主要由动模板、定模板、大杠、随动锁紧机构及合模缸组成。4根大杠仍然作为动、定模的连接及锁紧构件,但长度缩短,并在尾端增加了夹持齿槽。随动锁紧机构中包括对开螺母和锁紧油缸。对开螺母能够打开和闭合,闭合时与大杠上的夹持齿槽啮合,打开时解除啮合。锁紧缸是一个薄型液压室,用于拉伸大杠锁紧模具。开合模缸位于动模板后端,完成开合模动作。     

真空淬火炉爆炸事故分析

对真空热处理炉爆炸导致重大伤亡事故和设备、厂房严重损毁开展事故调查、现场勘查和对事故设备进行失效分析。结果表明,真空炉爆炸后因高温Mo板瞬间与空气中的氧气接触迅速发生高温氧化反应,在炉膛内产生大量白色晶体MoO;真空炉爆炸过程是炉门滑开导致炉门锁紧法兰块只有少部分连接承受淬火充N2时产生的炉内高压,以致锁紧法兰块发生塑性变形,使炉门滑转爆开。原因是维修时错误地将炉门开关安全保护装置拆除所致。