提高拨叉铸件质量的工艺措施

我厂生产的桂花牌工农12型手扶拖拉机ⅡⅢ挡拨叉,是在造型线生产,该铸件重0.5kg,材质为QT40-10,铸件要求Ф14孔不允许有缩孔\缩松现象.     

横梁铸件铸造工艺改进

台资机床产品用横梁铸件（见图1），材质为HT300，铸件重75kg，硬度要求180-220HB，轨导面不允许有缩孔、缩松等缺陷。     

大型机床铸件封砂铸造工艺

本文介绍了大型五面加工中心的三个大型封砂铸件立柱、横梁和顶梁的铸造工艺 ,阐述了封砂铸造工艺的要点及有关注意事项 ,给出了经大量生产验证而适于封砂铸造的通用系列的排气芯撑和抗浮力加工芯撑的规格、尺寸及选用方法。     

机床滑枕类铸件工艺改进

机床系列铸造产品中,滑枕类铸件是行业内普遍认可的难点,原因为以下4点:①产品各个面均要求加工,出现缺陷后基本无法挽救;②内腔结构复杂、外观、尺寸精度要求较高;③针对树脂砂造型技术,高温铁液进入型腔后导致大量气体爆发式散发,铸件气孔类缺陷难于攻克;④产品形状和综合成本决定,该产品无法放置大量“集渣包”等工艺措施,导致铁液中液态渣、浇注系统中杂物等进入产品导致“夹杂”类缺陷难于攻克.     

浅谈机床滑鞍类铸件工艺改进

介绍了机床重要零部件——滑鞍类铸件的铸造工艺改进及实施效果。通过改进分型面的设计,彻底解决了合箱操作蹭砂的问题。同时浇注系统由封闭式改为开放式,下移横浇道、降低内浇口流速,充分发挥横浇道撇渣能力,此工艺降低了操作难度,提高了产品质量。     

飞轮铸件铸造工艺改进设计

采用薄、宽的内浇道和冷铁工艺消除了飞轮铸件的缩孔缺陷，铸造工艺出品率提高3％；根据大孔出流理论设计的浇注系统符合实际生产。     

连接段铸件铸造工艺改进

连接段铸件外形尺寸较大,壁厚较厚,铸造成形工艺难度较大。对连接段铸件试制生产过程中出现的渣眼、砂眼等铸造缺陷进行分析,并对铸造工艺进行了优化改进。通过改进浇注系统及溢流解决了渣眼问题,通过芯头定位消除了砂眼缺陷,生产出合格铸件。     

滑动梁铸件铸造工艺改进

针对铸件易出现冲砂、砂眼、气孔和冷隔等缺陷,导致废品率高的问题,对原有的生产工艺进行了改进,包括浇注系统和冷铁位置、工艺装备及严守操作规程等。改进后的工艺方案,减少了冲砂、砂眼、气孔和冷隔等缺陷,保证了产品的质量,废品率降低到4%以下。     

实型铸造中大型机床铸件工艺设计探讨

1 几种典型大中型机床铸件 近几年来,公司生产的有代表性的中大型机床床身铸件的概况如表1和图1所示.由于机床铸件结构上的特点及技术要求,为实型铸造工艺提出了特殊要求.     

数控车床床身铸件的铸造工艺改进

介绍了机床床身的铸件结构及技术要求,详细阐述了该件的原生产工艺:分型面选择在地脚面所在平面,铸件收缩率为1%,采用开放底返式浇注系统,直浇道采用φ75 mm耐火管,横浇道截面积为49.5 cm~2,内浇道是5根φ30 mm耐火管,内浇道之间的距离为40 mm。生产结果显示:内浇道附近导轨局部表面有砂眼、粘砂等缺陷,清理困难。分析其原因后,通过更改内浇道位置,扩大内浇道与横浇道的距离,并采用双排横浇道,较好地消除了床身铸件导轨产生的砂眼、粘砂等缺陷,使铸件的出品率提高到89%以上。     

回转座铸件的铸造工艺改进

分析了回转座铸件的材料要求,确定以QT400-15代替原ZG270-500材料;针对砂型铸造工艺特点,改进了铸件的分型工艺和起模斜度.实际浇注结果表明,铸件成品率达到93％以上,加工后的零件经测试没有明显变形,且机加工效率大幅提高,生产成本显著降低.     

球墨铸铁支架铸件的铸造工艺改进

介绍了球墨铸铁支架铸件的结构及技术要求,详细阐述了铸件原生产工艺及存在的缩松缺陷,通过采用MAGMA模拟软件辅助分析铸件的充型、凝固过程,预测了铸件中缩松出现的位置及产生的原因.采取了以下措施:在车架安装孔处放置冒口,用于补缩,由原来的薄片引入铁液修改成冒口引入铁液,实现铁液的顺序凝固.生产结果显示:车架安装孔内部的缩...     

球墨铸铁避震器铸件的铸造工艺改进

介绍了壁厚为140 mm球墨铸铁避震器的铸件结构及生产情况,为解决该铸件出现的铸件断面石墨球数少、有碎块状石墨以及石墨漂浮问题,采取了以下改进措施:(1)增设冷铁强化冷却;(2)球化处理时添加1.2%~1.4%的纯La低RE球化剂,往处理包出铁时随流加入0.1%~0.3%的石墨型增碳剂,采取包内孕育+随流孕育+型内孕育3次孕育方法;(3)控制CE及w(Si)量,降低浇注温度。生产结果显示:铸件球化率≥85%,石墨球数≥100个/mm2,铸件孤立热节处缩松问题得到改善,使铸件毛坯达到X射线探伤1级的要求。     

机床铸件湿型铸造

我厂主要生产车床、搪床和深孔机床。长期以来,大中件一般都采用干型铸造。在群众性的技术革新和技术革命运动中,我们学习兄弟厂先进经验,大胆试验和推广了湿型铸造工艺,自一九六九年以来,已浇注合格铸件二万余吨。生产实践表明,这项工艺的应用,不仅使生产效率大幅度增长,同时大大改善了车间的劳动条件,基本改变了铸造车间高温、多粉尘的落后面貌。因此,完全符合党的社会主义     

差速锁拨叉轴感应淬火工艺的改进

差速锁拨叉轴是我厂东方红菲亚特拖拉机的一个重要零件 ,材质是 4 0钢 ,形状如图 1所示。要求淬火部位硬度≥ 5 0HRC ,淬硬层深δ =1mm～ 2mm ,为此 ,我们在GP 6 0 C高频感应淬火设备上制定了如下 3种工艺进行对比试验。　　工艺 (1)首先在设计感应器时 ,为使两部位同时加热 ,我们设计了具有同向电流走向的蝶形感应器 ,形状如图 2所示 ,因电流方向相同 ,电流集中在感应器的外侧 ,致使两淬火部位同时受热 ,这证明感应器的设计思路是正确的。但淬火部位有尖角 ,呈缺口状 ,因而在感应淬火过程中产生尖角效应。经检测 ,图 1　差速锁拨叉轴示…     

基于ProCAST的拨叉件熔模精密铸造工艺优化

拨叉件是汽车变速器上的重要零件,一般采用熔模精密铸造工艺进行生产,热裂是拨叉件生产中常见的铸造缺陷。本文通过分析热裂产生的机理,采用相当热节计算法设计浇注系统,并进行数值模拟,计算了铸件的流场、温度场和应力场,模拟结果准确性得到了实验验证。     

ADI拨叉的壳型铸造和等温淬火工艺

介绍了拨叉铸件的结构和技术要求。铸件采用无冒口铸造工艺生产,原铁液化学成分控制范围为:w(C)3.75%~3.98%、w(Si)1.2%~1.7%、w(S)≤0.08%、w(Mn)≤0.3、w(P)≤0.04,w(Si终)为2.5%~2.8%;出铁温度控制在1 520℃,采用喂丝法进行球化、孕育处理;采用盐浴等温淬火,奥氏体化温度为900℃,保温时间75 min,等淬温度为300~350℃,等淬时间为60 min。最终生产的铸件经过X光检测后可以达到2级甚至1级,铸态金相组织为:球径大小16~60μm,基体组织为铁素体+珠光体;淬火后的金相组织为致密的下贝氏体和20%的残余奥氏体组织,淬火后硬度为302~375 HB。     

球墨铸铁汽车换挡拨叉的铸造工艺研究与实践

介绍了一种汽车用球墨铸铁换挡拨叉的铸造工艺方法。该工艺是在原来一型只能水平布置2个铸件的前提下,在不改变造型设备的基础上,通过采用垂直放置和每个铸件仅使用一个冒口的方法将一型布置为3件,设计了满足质量要求的铸造工艺方法。经模拟分析和实践验证,生产出的铸件均能符合客户指定标准的所有要求,目前,已具备投入批量生产的条件。     

采用双金属实型铸造工艺生产机床铸件

以冲压模具实型铸件为例,介绍了双金属铸造工艺。泡沫模型采用密度为17kg/m3的EPS板材;涂料采用普通石墨粉水基涂料;型砂为冷硬呋喃树脂砂;采用开放式浇注系统,第一包铁水(含Cr和Mo的HT300合金铸铁)在1 360℃浇注,在浇注完之前2~3s,浇注第二包铁水(材质为HT300,浇注温度为1 380℃),且第二包铁水质量为第一包的2倍。铸件尺寸、外观、色泽均合格;经热处理后下部工作面硬度(HBS)为195,上部硬度为170;抗拉强度大于300MPa。