1Cr18Ni9Ti与15CrMo厚板焊接

通过对再生加热器封头、筒体（1Cr18Ni9Ti）与法兰（15CrMo）的焊接工艺试验及工艺评定，采用A402焊条堆焊隔离层，HOCr21Ni10Ti焊丝＋HJ260焊剂埋弧焊的焊接工艺方法，避免了Cr—Mo钢焊接时的重复预热，焊后经100％RT＋UT检验，焊缝一次合格率为98％以上。     

奥氏体耐热钢换热管与管板GTAW焊接工艺

根据NB/47014-2011附录D的标准规定要求,对奥氏体耐热钢管壳式换热器TP316L管材与S31603板材的焊接进行了焊接工艺试验,该焊接工艺试验采用GTAW焊接方法,选用含碳量及杂质含量较低的H03Cr19Ni12Mo2Si实心焊丝,采用相应的焊接工艺措施进行施焊。并对焊后的焊接接头进行外观检验、金相检验及角焊缝的厚度检验,确定了满足奥氏体耐热钢换热管与管板焊接接头性能的GTAW焊接工艺。     

12m大法兰的焊接制造工艺

介绍了12m大法兰的制造及焊接工艺 ,分析了大法兰焊接变形产生的原因 ,并提出了控制大法兰焊接变形的工艺措施 ,实际法兰的拼焊表明使用的“1+1” ,“2 +2” ,“4+4”的焊接方案和分段退焊、短段焊等焊接工艺措施是有效的 ,使最终法兰的平面度、椭圆度、周长的变化达到技术要求     

φ12m大法兰的焊接制造工艺

介绍了Φ12m大法兰的制造及焊接工艺,分析了大法兰焊接变形产生的原因,并提出了控制大法兰焊接变形的工艺措施,实际法兰的拼焊表明使用的“1＋”,“2＋2”,“4＋4”的焊接方案和分段退焊、短段焊等焊接工艺措施是有效的,使最终法兰的平面度、椭圆度、周长的变化达到技术要求。     

高压排汽导汽管焊缝的射线检测

高压排汽导汽管由武汉某厂生产,共37套,材质/规格为1Cr13/914mm×12.7mm。在拼装该批焊口时发现坡口边缘的纵焊缝处有裂缝状细线存在,后经无损检测确认为裂纹。业主提出对该设备进行射线抽检,抽检结果合格率为55%。结果表明此设备厂家焊缝焊接质量较差,应拒收。业主出于工程进度的考虑,指示对所有该厂生产的高压排汽导汽管的焊缝进行返修。1缺陷成因高压排汽导汽管所用材料为1Cr13,该材料耐腐蚀性较好,但淬硬性较高,若焊接时预热温度不够,焊后消氢热处理不及时,焊接后易出现冷裂纹、层间未熔合和根部氧化等缺陷[1]。2检测方案因现场的设备外面都已涂上油漆,焊缝的根部与母材齐平。第一步首先需要对所有出厂焊缝进行射线检测(RT),对不合格部位进行返修。返修分两种情况:(1)对于纵缝中发现的超标缺陷,只能通过局部挖补的方法进行修复,缺陷去除后,用渗透方法再检测(PT),以防止细微裂纹源的漏检。(2)对于环缝中发现的超标缺陷,若超标缺陷所占的位置比例>50%,只能割掉整个环缝对口重焊,重新打磨坡口,去除切割留下的氧化皮和严重锈斑,坡口清理后用渗透法检测,以防止裂纹源的存在。焊前必须预热,预热温度300~350℃,保持...     

BFe10-1-1浮头盖和换热管与管板焊接接头焊接工艺

阐述BFe10-1-1的焊接性,以及BFe10-1-1浮头盖拱盖与浮头法兰焊接接头及换热管与管板焊接接头的制造难点,BFe10-1-1浮头盖拱盖与浮头法兰焊接接头及换热管与管板焊接接头的焊接过程,其中包括焊接材料的选择、焊前准备、焊接工艺过程等,指出了焊接过程中需要注意的事项,最终完成了实际产品的焊接,按照相关标准进行无损检测,结果为合格。证明了整个焊接工艺过程是合理的,并且按照该焊接工艺制造可以获得良好的产品质量。     

Cu-Ni合金B10厚板焊接工艺

针对FPSO船建造中所需管系及附件的结构形式及对焊接的要求,采用SMAW、TIG焊、自动MIG焊和半自动MIG焊四种焊接方法进行了B10厚板的焊接工艺试验,对其焊接接头内部质量、力学性能、工艺过程进行了对比分析,四种焊接方法均能实现B10厚板的焊接,但各有优缺点,可根据生产情况合理选用.采用试验确定的焊接工艺进行了φ914 mm×19 mm/1.5D弯头的焊接,制作的弯头达到了产品的质量要求.     

12Cr1MoV小径管焊接操作工艺

1焊接工艺的选择 12Cr1MoV钢属珠光体低合金热强钢,具有较高的热强性能和持久塑性,可用于壁温≤580℃的锅炉受热面管,该钢的焊接性良好,对于小径管焊接,焊前无需预热,焊后不热处理。     

厚壁大径管焊缝裂纹成因分析

火力发电厂亚临界锅炉的末级过热器进口集箱的12Cr1MoVG钢厚壁大径管焊缝出现深层裂纹。结合对该焊接接头的光谱分析、硬度测试和金相检测等现场检查结果,对焊接裂纹的成因进行了分析。12Cr1MoVG钢具有一定的焊接冷、热裂纹倾向,裂纹产生与焊接工艺执行不当致使组织硬度偏高、残余应力的释放以及氢的逸出不够充分等综合因素有关。12Cr1MoVG钢厚壁大径管焊缝易产生焊接裂纹,要保证此类接头焊接质量须严格执行焊接和焊后热处理工艺。通过改进焊前预热、焊接操作和焊后热处理,重焊部位安全运行时间已超过8000h,证明处理措施得当。此外,该失效案例还可为同类焊接接头裂纹预防和补救提供借鉴。     

35CrMo法兰与20g管的焊接工艺

为了研究并制定一套35CrMo法兰和20g钢管焊接适用的工艺方法来满足实际生产的需要,通过对两种材料的焊接性分析,选择合适的焊接材料、焊接工艺和焊后的热处理措施,采用氩电联焊的方法对35CrMo法兰和20g钢管进行焊接,并对焊缝进行了无损检测和金相试验。经过焊后质量检验得知,获得的产品质量合格。由此证明了异种钢的焊接工艺的选取是符合要求的。     

TIG焊接技术在不锈钢平焊法兰中的应用

不锈钢平焊法兰与不锈钢管件的固定运用TIG焊接技术,实行法兰密封面自熔焊接,法兰非密封面加丝焊接,以实现法兰连接功能。     

珠光体耐热铸钢与珠光体耐热钢管-管对接的焊接工艺

分析了国产ZG15Cr1Mo1V截止阀与美国产A335 P11蒸气管道的材质及焊接性,阐明了珠光体耐热钢与珠光体耐热铸钢焊接时,采用TIG焊打底,手工电弧焊填充和盖面的焊接工艺的可行性,实践证明该工艺是可行的,接头性能满足使用要求。     

汽轮机缸体与管件的焊接变形控制

为控制超超临界汽轮机缸体管件焊接过程的变形,分析了汽轮机缸体铸件的特点及管件焊接的技术难点,按低匹配原则选择了异种钢焊接材料,提出了管件焊接过程防变形的工艺方案.经实际生产验证,管件在装配及焊接过程中的变形量大幅减小,留量符合尺寸公差要求,工艺方案可操作性强,防变形效果显著.     

4130高压传输管法兰内孔疑似焊接分析

通过磁粉探伤、酸液刷涂检测、低倍检验、金相观察和化学成分光谱分析,为4130高压传输管法兰精加工锻件内孔疑似焊接的检测提供了一种分析方法.结果表明,4130高压传输管法兰内孔表面小台阶处存在焊补痕迹,焊缝中存在马氏体、铁素体、贝氏体等组织,并伴有因过热引起的热裂纹、网状渗碳体和魏氏组织,而4130调质状态后的组织属于回...     

工业汽轮机汽缸与阀体的组焊

主要介绍了工业汽轮机汽缸与阀体的组焊工艺,详细说明了汽缸与阀体对接的接头形式、组对要求、焊接顺序及焊接工艺评定。施工实践表明,只要采用合理的接头形式和焊接工艺,并进行严格的焊后检验,完全可以保证组焊的焊接质量。     

ZG15Cr1Mo1V型缸体材料裂纹焊接修复

对超超临界汽轮机高压内缸裂纹采用ENiCrFe-1焊条的补焊修复过程,以及缸体材料(ZG14Cr1Mo1VTiB)和熔敷金属成分、组织、性能进行了研究。采用在补焊裂纹尖端加工圆弧,改进补焊工艺,焊后整体热处理等措施,解决了缸体材料特殊、刚性大、补焊难度大的裂纹焊接修复技术难题。     

火力发电锅炉用高铬铁素体钢焊接材料

为了降低危害环境气体的排放量，一种观点认为这可以通过提高蒸汽状态来解决，并由此开发出了火力发电锅炉用高Cr铁素体耐热钢。为使这种高Cr铁素体耐热钢得到应用，选取合适的焊接材料是非常必要的。对火力发电锅炉用高Cr铁素体耐热钢焊接材料及其近来趋势做了概述。     

异种材料管对接焊工艺研究

利用ERNiCrFe-3焊丝,采用手工钨极氩弧焊(GTAW)方法,对G17CrMo9-10钢管和06Cr18Ni11Ti钢管进行对接焊,焊后进行射线检测.通过对焊缝进行强度、冲击、硬度、无损检测等各方面的试验,探索出既能满足性能要求,又能适合现场操作的焊接工艺方案.结果证明,采用本文中的工艺方案和焊接方法能很好地满足产...     

减温减压站15CrMo管道的焊接质量控制研究

15CrMo属于珠光体耐热钢,本文对攀冶实业分公司管道工程处的煤化工厂干熄焦余热蒸汽再利用工程——减温减压站15CrMo管道的焊接质量控制进行了研究,重点介绍了其焊接工艺,总结出现场焊接质量和热处理工艺是保证15CrMo管道质量的重要环节,为以后的工作积累了宝贵经验。