冲击回转机载型锚杆钻机液压系统设计与AMESim建模仿真分析

设计冲击回转机载型锚杆钻机液压系统,分析其工作原理,采用AMESim软件对该系统进行建模仿真,根据仿真曲线分析锚杆钻机在冲击回转钻进时,推进系统推进力及液压缸工作油压对液压冲击器活塞行程、冲击能、冲击频率和冲击器功率的影响。仿真结果验证了液压系统设计的合理性和可行性,为冲击回转机载型锚杆钻机液压系统设计提供了理论基础。     

扒渣机液压系统设计与仿真分析

针对ZWY-120/55L型扒渣机结构组成及功能需求,进行了基于LUDV的扒渣机液压系统设计。利用AMESim模块化仿真平台,建立了扒渣机液压系统的仿真模型,并进行了关键部件和系统动静态性能的仿真与分析。仿真结果验证了液压系统的可行性和正确性,为扒渣机液压系统的设计与优化提供了依据。     

全液压牙轮钻机回转系统限压阀组的设计与分析

全液压牙轮钻机在钻进时,对钻杆进行扭矩限制,对整机的安全性具有重要作用。通过对钻杆负载特性分析和回转系统理论研究,设计了以溢流阀和以逻辑插装阀为关键元件的两种阀组,对回转液压系统起到限压作用。采用AMESim软件对两种阀组进行仿真分析,得到回转工况仿真曲线,明确了两种阀下游压力是否对其开口压力产生影响。对逻辑插装阀进行数学建模,分析了其动静态特性。对回转限压系统进行仿真和试验分析,得到牙轮钻机回转液压马达输出扭矩曲线,试验结果验证了仿真分析的正确性和回转限压阀组的可行性,为国产牙轮钻机回转液压系统的设计研发提供理论基础与实践经验。     

电动挖掘机LUDV液压系统流量匹配研究

以某型电动挖掘机LUDV液压系统为研究对象,从减小溢流损失、提高节能的角度,结合异步电机调速性良好的特点,介绍一种液压系统流量匹配方法。液压系统采用泵阀同步控制方式,预设多路阀的主阀压差为1.4 MPa,手柄信号同时控制定量泵的转速和LUDV多路阀的过流面积。提出挖掘机工作机构所需流量的数学模型,建立了液压系统AMESim仿真模型并进行仿真分析。仿真结果表明:当挖掘机执行机构单一或者复合动作时,泵的输出流量为期望值,泵的出口压力比最高负载传感压力高1.4 MPa;当系统流量饱和时,主阀压差减小,各执行机构流量按需求流量成比例分配而不发生干涉。     

履带车辆液压储能式制动系统制动性能仿真研究

为了实现对履带车辆制动能量的回收利用,针对某型履带车辆建立其液压储能式制动系统,分析系统工作模式;在AMESim下建立液压储能式制动系统及车辆模型,在Matlab/Simulink下建立控制系统模型;提出基于踏板行程逻辑门限值的模糊控制策略;在驾驶员不同的制动意图和系统负荷能力条件下,对履带车辆的制动工况进行联合仿真研究。结果表明,在该控制策略下液压储能式制动系统实现了对履带车辆的稳定制动和对制动能量的有效回收。     

履带运输车差速转向仿真研究

利用MATLAB/Simulink软件平台建立履带运输车差速转向仿真模型,分别从转向负载变化、液压系统及动力源3个方面研究运输车的差速转向过程,对比分析了仿真结果与试验数据,证明所建模型的合理性。并利用该仿真模型分析输入变量对该履带运输车转向半径、发动机扭矩消耗及液压系统工作压差的影响。     

基于AMESim的液压挖掘机LUDV系统仿真分析

负载独立流量分配(LUDV)因其抗流量饱和及节能广泛应用在液压挖掘机上,但因阀口开启或负载交替变换成为系统最高压力时,会产生一定的液压冲击。针对这一问题,分析LUDV控制原理,并根据LUDV系统以AMESim为平台建立模型,给定交替变化负载信号,对多路阀、补偿阀进出口压力流量特性进行仿真分析。结果表明:建立的模型是正确的;适当增加压力补偿阀弹簧刚度、适当减小补偿阀阀芯最大位移及适当扩大节流口直径可减弱液压冲击,提升系统的稳定性。     

多履带车辆行驶特性分析

根据在多体动力学软件RecurDyn中建立的动力学模型和在多领域建模仿真软件AMESim中建立的液压系统模型,构建多履带车辆的虚拟样机;以液压系统工作压力为分析对象,利用建立的虚拟样机对多履带车辆的直行和转向工况进行仿真,并通过试验进行验证.结果表明:仿真结果与试验数据非常接近,模型具有较高精度,可以为多履带车辆行驶特性的研究提供理论依据.     

基于AMESim的锚杆钻机顶驱双动力装置的液压系统仿真研究

为使液压锚杆钻机顶驱双动力装置的液压系统各动力部件和执行部件的参数得到合理匹配,采用AMESim软件对液压系统进行建模仿真,并得到了合理的设计计算方法和满意的仿真结果,为锚杆钻机的液压系统设计提供了可靠的理论依据.     

转盘钻机液压顶驱主液压动力系统性能研究

顶驱已经成为国际钻井作业的必配装备。以为现有转盘钻机研发顶驱为目标,针对转盘钻机液压顶驱主液压系统,展开性能仿真研究。基于液压系统分析软件,建立顶驱主液压系统的模型,完成液压系统的性能仿真分析。研究结果表明:新型液压顶驱的负载能力、转速以及响应速度均能满足钻井作业实际需求。研究成果为现有转盘钻机的改造提供了重要的理论支撑,对完成钻机改造具有工程实际应用价值。     

基于AMESim的履带式底板锚杆钻机液压系统动态特性研究

随着煤矿开采的加速及矿井深度的不断加深,深部岩土应力会对软岩巷道底板造成破坏,带来较大的安全隐患。履带式底板锚杆钻机是近年来针对巷道底板支护形成的锚杆钻孔设备,对其液压系统进行优化设计与研究,并基于AMESim软件对其回转回路、行走回路和钻进回路进行仿真分析,得到各个回路的压力及流量的动态特性曲线。结果表明:所设计的液压系统能有效保证两个行走马达的同步性能,并具有调速广、波动小等优势,为现有履带式底板锚杆钻机液压系统的改进提供了参考。     

钻机加载液压系统的设计与应用

在钻机投入实际使用之前,应该先测试负载对钻机系统可能带来的影响,发现设计上的不足或验证钻机的工作能力。设计钻机加载液压控制系统,利用液压油缸和液压马达(泵)对钻机输出给进力和转矩加载,可模拟钻机实际工作中钻进或退钻的负载状态,实现钻机试验室模拟负载测试。试验结果证明:液压加载系统满足钻机负载测试的需求,具有负载控制准确、维护成本低等优点。     

全液压钻机动力头浮动液压模块设计探讨

针对全液压钻机在上卸扣时动力头浮动的要求,分3种方案探讨液压模块设计的合理性和可操作性,希望对全液压钻机液压系统的设计提供一些启发,并共同探讨更加实用、更加可靠、更加高效的设计方案。     

GF1500全液压车载反循环工程钻机液压系统设计

为了提高全液压车载反循环工程钻机钻进工艺性能,设计了GF1500全液压车载反循环工程钻机液压系统。该液压系统实现了动力头钻杆回转速度及泥浆泵工作速度无级调速、动力头进给速度和进给压力实时调控,泥浆泵送液压控制系统输出转速和转矩根据需要调节,满足各种钻进工况要求。现场工业性试验结果表明:该液压系统设计合理、高效节能、控制简便,且具有良好的机动性。     

全液压直推式土壤取样钻机设计与实验研究

环境污染场地调查及风险评估对保障用地安全尤为重要。为了向土壤修复与污染治理工作提供准确的科学依据,针对勘察取样工作研发了全液压直推式土壤取样钻机。该钻机动力头设计为冲击、回转一体式的多功能冲旋机构,较传统冲击、回转分离式动力头结构更加紧凑。机架可实现多角度倾斜作业,集成式操作台实现可视化控制,施工作业更加便捷;液压系统采用电液控制的开式负载敏感回路,钻机工作时马达的转速和冲击锤的冲击速度、冲击力可随地层变化、工艺要求实时调节。该钻机整体结构紧凑,操控可视化,是集智能化、模块化、轻便化于一体的技术集成,能够满足国内土壤环境调查日益严格的技术要求,具有广阔的应用前景。     

煤矿坑道钻机液压系统可维修性设计研究

为提高煤矿坑道钻机液压系统的可维修性,根据其故障的隐蔽性、交错性、随机性、分散性等特点,分析影响液压系统可维修性的主要因素,提出可维修性的设计准则,给出维修时间的分类和概率分布,建立煤矿坑道钻机液压系统可维修性设计流程,对提高煤矿坑道钻机液压系统的可维修性设计水平具有实际应用价值。     

基于FluidSIM-H的剪板机液压系统设计及控制

利用FluidSIM-H软件对液压剪板机的油路及PLC控制进行了设计和仿真,并在PLC控制的液压实验台上进行了模拟实验。通过仿真和实验,验证了所设计系统的可行性。采用这种方法可让设计人员预先了解回路的动态特性,从而正确地估计回路实际运行时的工作状态,为系统的设计、分析、研究及优化方案提供支持。     

钻机平台单通道液压调平支腿的控制分析

由于钻机平台单通道液压支腿控制性能对整个调平系统有影响,提出在钻机平台现有控制方法基础上,对各个液压支腿串联设计单通道控制器,以减少系统调平时间;同时,针对钻机平台单通道液压支腿进行控制器的设计,针对存在的负载干扰不确定性、模型非线性等因素,建立单通道液压支腿非线性仿真模型,设计模糊自适应PID控制器并进行仿真研究。通过Simulink仿真分析,得出在设计的模糊自适应控制作用下,单通道液压支腿能快速跟踪输入信号,相比于常规控制方式,提升了调平支腿对全局控制器输入控制信号的跟踪速度,并将控制误差减小一半,有利于提升整体调平系统的调平速度,为钻机平台调平系统的改进提供了参考。     

凿岩台车双三角支撑液压伺服系统建模与仿真研究

以8自由度多关节型凿岩台车机械臂为研究对象,在介绍凿岩台车双三角支撑结构的基础上,对独立的双三角支撑液压位置伺服系统进行数学建模,并利用MATLAB软件绘制其Bode图得到系统的动态特性。使用Z-N整定法整定PID参数,在Simulink中对系统进行仿真。结果显示:使用PID控制器的控制系统其稳定性、响应速度以及抗干扰能力满足实际使用要求。