航空发动机液压负载系统设计及应用

为了提取某型航空发动机带动液压泵的机械功率,通过分析航空发动机液压负载系统现状,结合被试对象和试飞平台设计研制了某型航空发动机液压负载系统,详细阐述了该系统的工作原理,并进行了换热计算、管路压力损失计算、集成安装设计等。经地面调试和飞行试验验证,结果表明:系统集成度高、换热效果好、维护性好,能够满足该型航空发动机液压泵机械功率的提取要求。     

航空发动机通用飞行台液压负载系统设计与应用

随着航空发动机试验技术的发展,航空发动机通用飞行台作为未来发动机试验技术的关键环节将越来越重要。为解决绝大多数航空发动机飞行测试项目中的液压功率加载技术问题,设计航空发动机通用液压负载系统,并详细介绍通用系统的基本设计原则、换热设计、管路压损设计以及整体施工技术。最后,进行现场地面调试试验和空中试飞验证。结果显示：设备集成度高、对流换热性能好、维护性高,可以达到对某型号航空发动机液压泵机械效率的提取要求。     

航空发动机管路系统振动机制及故障诊断研究综述

以航空发动机附件装置中的管路系统为研究对象,在总结国内外研究成果的基础上,对比分析了管路系统耦合振动机制及故障诊断等内容,指出了管路系统的非线性振动特征分析、振动故障机制与故障模式研究和管路系统的振动故障诊断是航空发动机管路系统振动消减和排故的研究方向。     

基于PLC的航空地面液压保障装备负载试验台设计

针对航空地面液压保障装备模拟训练和检测需求,设计一种基于可编程控制器的液压负载试验台,根据其液压系统和电气控制系统的要求,编写梯形图实现对航空地面液压保障装备的液压系统进行密封试验和持续工作时间试验。试验结果表明:该负载试验台工作可靠,满足使用要求。     

航空材料

航空材料泛指用于制造航空飞行器的材料。一架军用飞机包括机体、发动机、机载电子和火力控制四大部分，一架民用客机包括机体、发动机、机载电子和机舱四大部分。机体材料和发动机材料是材料中最重要的结构材料，而电子信息材料是航空机载装置中最重要的功能材料，但它一般不直接算作航空材料。出于航室飞行及其安全性的考虑，航空结构材料的特点是轻持、高强、高可靠。飞行器作为一个整体，还用到少量非结构性材料，如阻尼、减振、降噪、密封材料等。     

基于智能控制算法的试验台入口油温控制

根据航空发动机燃油泵试验台入口油温控制系统非线性、时滞、时变等特点,将神经网络控制、模糊控制与PID控制算法相结合,设计智能控制算法,实现对PID参数的自适应调整.仿真结果表明,智能控制算法的控制效果明显优于常规PID控制算法.其中,模糊自适应PID控制算法更适用于航空发动机燃油泵试验台入口油温控制.     

基于电液伺服控制的飞行台液压加载系统

针对航空发动机空中试验过程中液压功率提取的试验要求,采用电液伺服控制系统,研制航空发动机飞行台液压加载系统,以实现被试发动机飞行台试验过程中,液压加载无级可调的要求。试验结果表明:在被试发动机飞行台试验中,该系统可以按要求定量模拟液压功率提取,满足系统设计指标。     

航空发动机用高温合金真空热处理技术

依据航空发动机高温合金零件高性能和高可靠性的要求,以及零件表面完整性和热处理温度高的特点,对真空热处理制度的确定、设备和工装的选择等方面进行了探讨和分析。 并从真空热处理作为特种工艺的角度,介绍了在国际航空工业中依据AS9100航空质量管理体系要求和NADCAP特种工艺过程认证要求采用的工艺过程质量控制方法,以及高温测量、工艺测试和监控的具体要求。     

航空发动机燃油系统部件寿命建模研究

为解决燃油系统部件可靠性难以估计的问题,收集了燃油系统重要部件燃油泵组件、液压机械装置、燃油流量传感器、燃油喷嘴的工作时间数据,针对不同部件的工作时间分别绘制Weibull概率图,用三参数相关系数优化法对Weibull分布模型进行参数估计,并依据参数估计值得到不同部件的可靠度函数、失效率函数及故障概率密度函数,最后对燃油系统部件进行可靠性评估与分析。结果表明：航空发动机燃油系统部件作为一种复杂的机械电子系统,Weibull分布模型可有效评估其使用寿命,可用于对航空发动机燃油系统部件进行可靠性分析。     

航空发动机材料漫谈

<正> 随着航空事业的发展,航空发动机的研究也在不断深入,其中,航空材料的发展功不可没。据称,美国综合高性能涡轮发动机技术(IHPTET)计划的实现,70％～80％要靠材料的改进。可以预料,在本世纪初,发动机材料的研究将进入一个新的材料系统和工艺领域。     

DRC2000热模锻压力机优化设计

DRC2000热模锻压力机是在引进世界先进生产技术基础上,经过不断改进、完善,充分吸收MP、SP热模锻压力机的优点而设计的,具有重量轻、刚性好、传动平稳、结构可靠、导向精度高、维修操作方便等特点,用于进行成批大量的黑色和有色金属的模锻和精整锻件,锻件精度高,材料利用率高,生产率高,易实现自动化,同时对工人的操作技术要求低,噪声和振动小,是现代锻造生产不可缺少的高精锻设备。     

轰运飞机气动元件综合测试台的设计

本文较系统地介绍了测试台气动系统和CAT系统的设计。该测试台一方面功能齐全、可靠性高、操作方便，另一方面软件部分较为完善优越，运行速度较快，使得数据的采集、处理实现了计算机自动化，是航空气动元件比较理想的测试设备。     

基于ARIMA的民航发动机下发预测

时间序列自回归滑动平均模型(Autoregressive Integrated Moving Average Model,ARIMA)能较准确处理和预测依循环顺序获得的航空发动机性能数据。采用分箱改进的拉伊达准则处理起飞EGTM数据，可为ARIMA模型提供了更加真实的数据，获得航空发动机起飞EGTM预测值，依据航空公司发动机设定的可靠度进行下发预测。应用验证表明:基于ARIMA的起飞EGTM时间序列能够满足航空发动机的质量管理的要求。     

液压阀疲劳及耐高压试验台设计开发

液压阀疲劳及耐高压测试的难点是压力高、要提供高频液压脉冲,对节能与可靠性也有较高要求。设计开发新型液压阀疲劳及耐高压试验台,主要做了液压系统设计、电气及数据采集系统硬件与软件设计。试验台主要用于工程机械多路阀腔体疲劳及耐高压试验,具有稳定可靠、节能、操作简捷方便等优点。     

多维振动平面静压解耦设计

多维振动试验系统在航天、航空领域有着广泛应用，可以为航空、航天产品提供3个方向的激振力，能够更加真实地模拟试件振动环境，系统中解耦装置的性能对整体系统性能有着重要影响。基于静压技术指标要求对平面静压解耦装置结构展开了设计与研究，通过理论计算方法设计了一套平面静压解耦装置，并对该装置进行了油膜性能测试以及动态性能测试，测试结果达到技术指标要求，为多维振动试验系统的液压解耦装置结构设计提供了理论依据。     

摩擦焊在航空领域的应用

随着民用和军用飞机性能及使用要求不断提高,航空零部件需要满足结构轻量化、高可靠性、长寿命、经济性好等要求。焊接技术作为航空工业不可或缺的材料加工技术,在航空零部件的研制与生产中,发挥着举足轻重的作用。惯性摩擦焊、搅拌摩擦焊和线性摩擦焊作为典型的摩擦焊接工艺方法,凭借优良的技术优势,在航空发动机转子组件、飞机结构件、整体叶盘等航空零部件加工制造中得到成功应用。结果表明,随着摩擦焊接技术的进步与发展,摩擦焊接技术将有效促进航空飞机减重,进一步提高航空飞机性能。     

水下采油树地面测试单元液压控制系统设计与仿真

对水下采油树进行测试验证可为水下采油树的维修保养提供参考。通过对水下采油树控制系统主参数以及水下采油树测试流程的研究,设计一套水下采油树地面测试单元液压控制系统,水下采油树地面测试单元液压控制系统包括油箱、高压泵回路、水泵回路、蓄能器组、调压回路、接口回路、回油回路等。根据系统主参数及测试要求,对液压控制系统主要元件进行主参数的计算。利用AMESim软件建立水下采油树地面测试单元液压控制系统模型,对模型进行仿真分析。结果表明,所设计的液压控制系统具有良好的控制性和稳定性。     

盾构模拟试验平台液压推进系统设计

针对盾构模拟试验平台的功能要求设计了液压推进系统，对液压推进系统主要参数进行了设计计算，详细分析了液压推进系统的工作原理及其控制策略，并对推进系统进行了初步仿真分析。结果表明：设计的液压推进系统是可靠的，采用比例力和位置复合控制策略能够较好地实现对推进力和位移的控制。     

直喷汽油发动机高压油管耐压能力检测系统设计

直喷汽油发动机由于需要以高压向缸内喷射油雾,因此生产和检测能够满足向发动机输送高压燃油的高压油管的系统设备,是保证发动机安全运行的必要手段。参照国家行业标准JB/T 6014-2011 《柴油机高压油管组件技术条件》以及制造厂商所提出的质量检测要求,设计了以中性水介质进行加载的检测系统,可用于发动机高压油管部件耐压试验,可输出最高75 MPa高压。配套适宜的工装夹具(胎具),此系统也可对其他种类的用于液体输送的金属管、液压胶管、压力容器等进行强度、压力、密封等性能试验,具有一定的通用性。     

Design for machining using expert system and fuzzy logic approach

Design for machining is an essential part of design for manufacturability (DFM). This paper presents a fuzzy logic expert system, SMARTDFM, to help designers obtaining technical information about design for machining. It can help design engineers to consider various machining aspects in the early stage of product design. A hierarchical structure has been established for the knowledge base. This expert system can classify all the components into different component shapes. The design guidelines and their justifications have been built into the expert system. This system also offers graphic display for visualization of the product design. Backward chaining is used in the inference engine. This system solves the uncertainty of the classification of component shapes using fuzzy reasoning. The design engineers can obtain very specialized guidelines and explanations about design for machining, such as component shapes, accuracy and surface finish, work material and standardization, kinematic design, component assembly, etc. Furthermore, SMARTDFM offers the shortest path for all the questions so that design engineers can get the information about design for machining very quickly. In simple words, SMARTDFM can be used by design engineers to apply design for machining principles efficiently and effectively.