TPA-600型三缸单作用卧式往复柱塞泵液力端改造

针对TPA-600型三缸单作用卧式往复柱塞泵液力端（泵头）柱塞密封盘根结构设计上存在的缺陷．进行了改进．新泵头舍去了原来的可换式盘根底座,将柱塞盘根密封室延长到泵体深处,缩小了原安装盘根座的内孔尺寸,并增设了一个铜环,一个铁环,把柱塞盘根（除润滑油环保留在原位外）整体前移,相应的增加了柱塞的长度;为了保证泵头强度不受影响,还将泵头作相应的加厚。此外柱塞盘根压帽也进行了改进,柱塞盘根润滑油孔和调节盘根用的工具查孔,由六孔改为八孔。改造制作的新泵头,降低了盘根所受压力,利于盘根密封的调整,提高了柱塞盘根密封的可靠性,延长了柱塞密封及泵头的使用寿命。     

新型气液增压泵

压裂泵柱塞和盘根的寿命长短,除了其材质和加工精度、正确使用外,关键的还是柱塞和盘根的润滑问题。常常由于润滑不良,使柱塞和盘根的寿命成倍地降低,从而频繁更换柱塞和盘根,影响压裂泵的正常工作,增加维修等辅助时间。为了解决压裂泵柱塞和盘根的润滑问题,我们根据美国道威尔(Dowell)压裂车的气液增压泵的结构原理,加以测绘试制。以便对原压裂车的压裂泵柱塞和盘根的润滑加以改进。经组装测试证明,效果良好。     

抽油泵摩擦副高含水期耐磨性试验研究

针对油田高含水期开采井液所具有的特点 ,合理选择抽油泵泵筒和柱塞摩擦副的材料及表面处理工艺 ,可提高抽油泵的使用寿命。选择泵筒材料及工艺为碳钢表面镀铬、碳钢表面镀镍磷和 38CrMoAl氮化 ;柱塞材料及工艺为碳钢表面镀铬、碳钢表面镀镍磷、碳钢表面喷焊和38CrMoAl氮化 ,分别配对组成 9对摩擦副在同等条件下进行了耐磨性试验。综合分析试验结果 ,结合摩擦副的摩擦系数 ,认为碳钢喷焊柱塞与碳钢镀铬泵筒配对为最优 ,38CrMoAl氮化柱塞与碳钢镀铬泵筒配对次之。     

组合式填料函压盖在高压柱塞泵上的应用

防刺漏自润滑组合式填料函压盖,一是在盘根发生刺漏时可以改变水流的喷射方向,使刺漏的高压水流通过内外压盖之间的环形空间缓冲后降低压力,通过导流孔缓慢流入到填料函下部的集水槽流出泵体外,防止泄漏后的高压水流被柱塞挺杆带入到曲轴箱,而引起机油变质。二是在填料函内压盖上设计安装骨架油封,安装时在油封内部和油封安装槽内注满润滑脂可对柱塞和盘根进行润滑,解决了柱塞泵启动初期柱塞和填料发生干摩擦的问题,从而有效的延长了柱塞和盘根的使用寿命。     

采用机械密封装置 提高离心泵使用寿命

离心泵广泛应用于工业领域 ,它在输送各种介质过程中 ,除正常的叶片、壳体磨损外 ,最大的问题是池漏 ,进而使叶片轴盘根、盘根盒等密封元件随着磨损。尤其在输送有色金属溶液、电力行业的煤浆及其他含砂粒的液体 ,使密封部分很快磨损 ,不能保证正常使用寿命。压紧式盘根填料密封结构是传统结构 ,由于其结构简单 ,便于更换 ,目前许多泵还在使用。其机理是盘根填料经压套结构产生轴向预紧力 ,使塑性的盘根填料产生径向压力 ,并与旋转轴紧密接触 ,形成密封流体料浆作用。在预紧力和内压力作用下 ,盘根填料中的润滑剂被挤出 ,并在旋转轴表面形成…     

延长3PC-250型压裂泵柱塞和盘根的使用寿命

本文阐明这项改革的具体内容和取得的效果:1.改善了柱塞与盘根的工作效能,延长了使用寿命;2.克服了盘根碎屑易堵死润滑油路和卡坏润滑油泵的弊病;3.砂浆不会污染机油和腐蚀油泵。     

抽油泵泵筒与柱塞表面耐磨技术研究进展

随着油田不断开采,油井含水含砂量逐年增加,抽油泵的工作环境日益恶化。由于摩擦致使抽油泵泵筒与柱塞失效的情况愈加严重,这将严重影响抽油泵泵效及其使用寿命。概述了抽油泵泵筒与柱塞磨损失效原因。总结了当前几种常用的泵筒与柱塞表面防磨减阻的方法。展望了抽油泵泵筒与柱塞耐磨技术的发展方向。提出了将具有耐磨减阻特性的仿生表面应用于抽油泵柱塞的构想。     

提高泥浆泵拉杆盘根的耐磨性

<正> 泥浆泵的工作寿命和大修周期,主要取决于泵液力端往复滑动密封副——包括拉杆和拉杆盘根的工作时间。 在拉杆盘根摩擦部位接触应力过高,润滑液膜遭到破坏和接触应力按密封长度分布不均等所造成的恶劣工作条件是拉杆盘根严重损坏的原因。其结果在摩擦表面上产生很高的温度(如在本实验中达400℃或更高)。高温对橡胶件来说是非常有害的,因为在现代的工业实践     

柱塞泵的串联式盘根

发明概述本发明为往复泵柱塞提供了一种串联式盘根,它包括两组盘根:一组内盘根和一组外盘根,两组盘根沿轴向隔开一定距离来为柱塞提供密封。这种设计的新奇之点在于两组盘根可以接替使用,这样,一组盘根已损坏后,另一组盘根刚开始使用,从而延长了整个盘根的使用寿命。两组盘根之间,有一支撑件来承受内盘根受到的液压。两组盘根的轴向间隔中有一释压孔,这样,从内盘根刺漏出的液体便被放到大气之中。可以看出,当内盘根在工作时,外盘根并未承受液     

抽油泵摩擦副耐磨性能试验分析

通过对不同的材料及表面处理工艺的抽油泵泵筒和柱塞摩擦副耐磨性试验研究，对选用的摩擦副柱塞先失效原则进行了排序，将摩擦副磨损后的表面进行了电镜观察分析，认为45钢镍磷镀作泵筒和与45钢镀铬作柱塞组成的摩擦副是较理想的配磨组合。     

基于ANSYS抽油泵筒-柱塞摩擦副磨损规律分析

针对缺少在模拟工况下对抽油泵摩擦副进行优化分析的现状,研究了抽油泵泵筒-柱塞摩擦副在模拟工况下的磨损状态,建立了泵筒-柱塞模型,设计正交试验研究了摩擦副在不同配合间隙下,不同因素水平对其磨损状态的影响程度,确定了磨损最优的因素水平组合。研究结果表明:摩擦副的配合间隙越大,其摩擦应力和磨损体积均显著增大,配合间隙减小后,整体磨损体积减小了10.05%且磨损状态有所改善;当单边间隙为0.05 mm时,60 s内泵筒涂覆层表面磨损体积为0.184 13~0.376 83 mm³,当液体压力为10 MPa,涂覆层硬度为1 150 MPa,抽油杆冲程为300 mm,液体润滑摩擦因数为0.11时,摩擦副减摩抗磨效果最好。所得结论可以为抽油泵的合理选用提供技术指导。     

抽油泵泵筒柱塞摩擦副配对试验研究

为合理选择抽油泵泵筒和柱塞摩擦副材料及表面处理工艺 ,提高抽油泵的使用寿命 ,选择碳钢、 4 %～ 6 %铬钢、 30 3钢、海军黄铜和蒙耐尔合金等 5种材料和相应的表面处理工艺 ,共配对组成 2 3对摩擦副在相同条件下进行了耐磨性试验。综合分析试验结果 ,推荐泵筒材料和表面处理工艺排序为碳钢 (45号 )镍磷镀黄铜镀铬 4 %～ 6 %铬钢加压氮化蒙耐尔合金镀铬 30 3钢镀铬 ;推荐柱塞材料和表面处理工艺排序为碳钢 (45号 )激光处理碳钢 (45号 )镀铬蒙耐尔合金镀铬碳钢 (45号 )镍磷镀黄铜镍磷镀。综合考虑成本、耐磨性和实际应用可行性 ,建议选用碳钢镍磷镀 /碳钢镀铬作为抽油泵泵筒 /柱塞副配对材料     

提高酸化设备泵柱塞的寿命

移运式酸化设备《А_зИНмаш—30A》的4НК—500泵的液力端柱塞是采用20X材料制成的,并进行表面镀铬。柱塞盘根是V型橡胶皮碗(一般用三个)。使用中由于处于强腐蚀介质中,故柱塞产生强烈的腐蚀机械磨损。试验表明,工作几个小时之后柱塞表面就布满了明显的磨损痕迹(尺寸达1—2毫米的斑痕和溃蚀)。这就导致柱塞密封件的破坏,使泵的工作能力急剧下降。     

新型杆式抽油泵

<正> 苏联新研制了一种专用的深井泵(见图),它主要由与油管相连的壳体9、泵缸套1、空心柱塞2、上下游动凡尔13等组成。泵缸套柱塞下方的空腔14与油套环形空间连通。即不配带锥面配合的固定汲入凡尔。柱塞2经精加工光制的专用抽油连接杆11与抽油杆柱6相连。油管内的液体通过盘根盒5及分布在壳体四周的通道3上的凡尔4与柱塞隔开。     

影响500压裂泵易损件寿命的因素及应采取的措施(上)

<正> 500型加砂压裂泵的易损零件,指的是液力端的基础件——阀胶皮、阀体、阀座、柱塞和柱塞密封盘根。近年来由于生产技术的进展,柱塞工作寿命已达80小时以上,而每台泵机组一年工作不超过100小时,因此,它有从易损件清单中除名的可能。 目前,阀胶皮寿命在10小时左右,阀盘20～30小时,阀座、盘根在40小时以上。     

柱塞泵盘根盒压盖松动原因及解决方法

油田注水的设备大多使用的是卧式三柱塞或卧式五柱塞式高压往复泵,柱塞式注水泵长期全天候运行。由于水质、维修保养等原因需经常更换密封填料、柱塞、油封等配件,更换盘根需要频繁拆卸盘根盒压盖,使盘根盒压盖内螺纹出现磨损,柱塞泵在运行时振动相对较大,会造成盘根盒压盖松动,出现倒扣现象,不仅造成盘根密封效果变差、漏失量增大甚至盘根刺的现象,严重时将造成设备零部件损坏等现象,使机泵无法运行。因此制作盘根盒压盖止退器来防止设备出现的不安全因素,降低劳动强度。     

350P-A_4泵的快速填料涵总承简介

350P-A_1三柱塞往复泵是用于小断块碎屑岩油藏的高压注水泵。具有易损件少、泵效高、使用寿命长等特点,基本满足了生产的需要。但由于是采用拆卸填料涵、整体更换盘恨的方式,且填料涵的结构间距过于紧凑(2cm),而使更换盘根困难。3～4人更换一台泵的盘根需3.5h。为此对原填料涵总承(结构见图1)进行了改进。     

柱塞式注水泵技术改进与应用分析

针对油田现场注水泵易损件寿命短的问题,对柱塞式注水泵进行了技术改进。主要改进措施包括:1柱塞填料密封结构及材料的改进,即在柱塞填料密封函体结构中增设密封介质腔,通过密封腔介质对柱塞产生润滑作用,减小柱塞与填料间的摩擦,同时采用带有自补偿功能的组合填料密封结构,以延长柱塞和填料的使用寿命;2对柱塞喷涂材料进行改进,即选用45#钢基材表面超音速喷涂Ni60/WC复合金属涂层柱塞,并采用柱塞自动调心结构,提高柱塞的耐磨蚀性能,同时减小柱塞与密封件的偏磨;3采用螺旋导向复合密封锥型组合阀组替代原立式上下分体阀,延长泵阀的使用寿命。现场应用结果表明,改进后的注水泵柱塞、填料和泵阀平均寿命普遍延长,泵机组效率显著提高,注水泵运行成本降低,经济效益明显。     

压裂泵柱塞密封副优化技术的发展与展望

为了打破压裂泵柱塞密封副优化技术的瓶颈、进一步提升压裂设备的工作性能、实现油气增产,从压裂泵柱塞密封系统的实际工况和密封机理出发,概述了压裂泵柱塞密封副失效的研究现状,梳理和总结了现有的压裂泵柱塞密封副优化技术;在此基础上,结合摩擦学和材料学等相关领域的最新研究成果,对我国压裂泵柱塞密封副优化技术未来的发展提出了建议和展望。研究结果表明:(1)表面织构技术已被证实能显著降低柱塞密封副的摩擦磨损,应积极设计和开展压裂泵实际工况下的全尺寸织构化柱塞密封系统试验,以推动表面织构化柱塞的应用进程;(2)针对橡胶密封件的性能短板以及压裂泵柱塞密封系统的工作要求,亟需采用材料改性技术来进一步增强密封橡胶的综合性能;(3)表面织构技术、表面涂层技术、材料改性技术在减摩抗磨等方面的协同效应决定了将其复合成压裂泵柱塞密封副优化新技术的可行性和必要性,未来应着手解决复合技术在压裂泵工况下的实际应用问题。结论认为,我国油气资源的勘探开发现状对压裂设备的工作性能提出了更高的要求,压裂泵柱塞密封副的优化必须结合自身实际,对多学科领域的相关理论和方法进行借鉴、消化、吸收与再创新,进而形成一套符合我国实际的压裂泵柱塞密封副优化技术。     

抽油泵柱塞和泵筒环隙漏失研究进展及方向

准确预测抽油泵柱塞与泵筒环隙漏失量,对抽油泵间隙的选择至关重要。间隙选择过大,会使抽油泵漏失量增加,严重影响其泵效和油井产量; 间隙过小,虽然漏失减小,但加剧了柱塞与泵筒的摩擦,影响柱塞和抽油泵的使用寿命。基于国内外对抽油泵柱塞和泵筒环隙漏失方程的研究,分析了理论推导法、试验推导法、数值模拟法3种漏失模型的推导方法,阐述了抽油泵柱塞和泵筒环隙漏失量的研究进展。研究结果表明:当间隙<0.127 mm时,柱塞偏心对漏失量影响较小; 当间隙>0.127 mm时,偏心对漏失量影响较大; 剪切漏失量在总的漏失量中所占比重较大,剪切漏失与压差漏失异向时,会出现负漏失。指出了抽油泵柱塞-泵筒环隙漏失方程的发展方向:从试验角度确定剪切漏失和压差漏失的方向; 同时要对特殊抽油泵的间隙漏失模型开展研究。为更好地指导油井的生产,应结合泵效的其他相关影响因素,借助大数据处理分析,获得最佳的泵效。