胶态无模快速成形陶瓷制件的应用及发展趋势

胶态无模快速成形陶瓷制件由于具有成形精度高、可机械加工能力好、能够制备大尺寸,复杂形状陶瓷制件等特点而备受关注。本文综述了近年来发展迅速的几种陶瓷胶态无模快速成型技术。着重介绍了各种技术的成形原理和方法、工艺过程及研究现状等,通过比较分析了不同快速成型制造技术在陶瓷零件制造中的特点及其存在的问题,对于陶瓷零件成形时不同成形技术的选择提出了一些参考意见,并结合课题组研究成果展望了胶态成形的发展趋势。     

椭圆盒形拉延件合理毛坯的研究

利用保角变换由圆筒件拉延凸缘区的对数螺线推出椭圆盒形拉延件的滑移线方程,理论证明所求场满足边界条件和正交特性,并且与数值积分法的计算结果相当接近,最后给出了椭圆盒形拉延件合理毛坯的确定方法.     

汽车车身焊装夹具设计

汽车车身焊接夹具设计并不是孤立和静止的，这是一个综合性比较强的专业领域，需要相关的综合技术进行统筹合作才可以完成。在设计时应该对产品的性能有一个充分的了解，了解产品的精确参数，便于在实际使用中增加安全性和实用性。焊装夹具设计是否科学，最终只有通过生产实践检验，才会被证明是优秀和合格的，而在设计之前，必须要做到精益求精，减少损失，创造出符合时代需求的产品。     

机场摆渡车车身结构轻量化设计

机场摆渡车主要用于机场乘客的短途转运,多应用于大、中型机场中,机场摆渡车能够在机场航班班次较多且机场廊桥无法满足乘客登机时使用,通过使用机场摆渡车将旅客短途运送至远处停机处进行登机。机场摆渡车是一种大承载量、低运速的短途运输设备,在机场摆渡车的设计中通过采用轻量化车身设计将使得机场摆渡车在不改变发动机功率的同时能够有效地提高机场摆渡车的运载系数,从而使得机场摆渡车在运行的过程中油耗率更低、污染排放更少。     

小型车身冲压件检具设计的方法探讨

本文基于对汽车结构的整体把握,从小型车身冲压件在检具设计工作环节的关键步骤与方法出发,结合检具设计过程中的问题与缺陷做出了较为详细的分析与阐述,并据此论证了做好小型车身冲压件检具设计在汽车结构优化过程中所起到的至关重要的作用与意义。     

基于参数化设计的现代汽车车身设计方法研究

研究汽车车身的参数化设计方法,通过参数化设计采用几何约束控制产品形状的几何特点,改变约束可迅速获得不同的设计结果,提高设计效率,有助于减轻设计人员的工作强度。并针对目前计算机辅助系统在平台交互性,构造虚拟现实方面的不足,展望了未来汽车车身设计方法的发展方向。     

汽车车身的焊接工艺设计分析

车身焊接是汽车生产中的重要工艺环节,相对于汽车总装与涂装工作而言,车身焊接具有较强的刚性,一旦车型更换,便需要同时更新焊接工艺。因此,为了促进汽车行业的发展,则应深入研究焊接工艺设计方面的问题。本文分析了焊接工艺的设计要素,包括车身数模、车身各个零部件的具体明细表、样车、样件及全套图纸;同时探讨了汽车车身的常见焊接工艺,包括凸焊工艺与点焊工艺。     

一种多向侧抽芯注射模设计

为满足一种小型塑件注射成型时的多向侧抽芯要求,避免模具结构复杂化,设计了一套多向侧抽芯注射模,该模具采用一套侧抽芯装置实现了多向侧抽芯功能,借助开合模运动完成了各向侧型芯的复位、锁紧及抽芯等动作,经实践检验切实可行.     

汽车白车身设计过程中的质量控制

以轻型客车为例，本文详细的论述了汽车白车身设计中需要充分考虑的公差及工艺性，为汽车白车身设计人员提供参考。     

模化设计在轴流风机设计中的应用

本文介绍了轴流风机模化设计过程中的方法和经验，通过两个模化设计实例的叙述，讨论了以高性能轴流风机为母型机，采用加减级模化设计法开发新型轴流风机的方法及心得。     

参数化模板技术在汽车覆盖件冲压模具设计中的应用

根据汽车覆盖件模具设计的经验和规则,在UG平台上将模板技术和参数化方法应用于汽车覆盖件模具的设计中,能够大大地缩短传统覆盖件模具设计的周期,达到快速响应制造.本文研究了参数化模板技术在汽车覆盖件冲压模具设计中的应用方法,并实现了一套压形模板,经过实际应用,证明该模板简化了设计过程,提高了设计效率.     

Computer-aided checking fixture design system for automobile parts

Checking fixture design is a complicated task requiring a strong professional background and rich practical experience. In order to enhance design efficiency and quality, this paper proposes a computer-aided checking fixture design methodology. The key issues include a new minimal volume bounding box generation approach for workbench design, a multi-objective optimisation algorithm of locator layout for location design, a multi-surface extension and transition method for checking components design and a flexible part library system to reuse standard parts and to assemble them automatically. As an implementation of the system based on the key methods, Checking Fixture Design Wizard for automobile parts, a plug-in on CAD software, is developed. Finally, a car door checking fixture design is taken as a case study to verify its feasibility and practicability.     

筒形件温差拉深数值模拟研究

温差拉深时,温度是影响成形的重要因素。用PAM STAMP对不锈钢筒形件的温差拉深工艺进行了模拟,分析了温度对温差拉深的影响,为筒形件温差拉深工艺的制定提供了依据。     

汽车盘体零件小飞边模锻成形工艺开发及数值分析

汽车盘体零件通常采用机加工成形或者两步锻造成形(预锻+终锻),而机加工成形的效率和材料使用率较低、两步锻造成形的设备及模具成本较高,因此对该盘体零件的一步锻造成形的可行性进行了研究。根据汽车盘体零件的结构特征,设计了3种不同形式的飞边槽结构,并通过有限元分析软件Deform-3D分别进行了建模及数值分析,对比了不同飞边槽结构对汽车盘体零件填充质量、锻造成形力及锻模磨损的影响。最终得出了采用沟式飞边槽结构更优的结论,同时从等效应力分布规律和温度分布规律两方面分析了该结构下锻后零件的质量。结果表明:采用沟式飞边槽结构能得到填充完整、质量好、无瑕疵的汽车盘体零件,并通过生产实践进行了验证,提高生产率的同时有效降低了材料成本、模具成本、设备成本。     

前围外板的冲压工艺设计及成形分析

目的解决汽车覆盖件因为冲压变形复杂,成形工艺参数难以确定的问题。方法分析了汽车前围外板的成形工艺,研究了复杂型面拉深模具的型面设计,以有限元分析软件AUTOFORM为平台,对其冲压成形过程进行了数值模拟。根据模拟结果(成形极限图、材料流动分布及材料变薄率)对拉延型面及工艺参数进行了优化。结果所得零件材料最大减薄率为17.3%,在SPCE(t=0.8 mm)材质减薄率安全范围内(18.7%),消除了成形过程中的暗伤开裂风险,成形结果得到了大大改善。结论 CAE仿真能够预测零件成形过程中存在的缺陷,优化工艺参数,指导模具设计工作。将优化结果用于指导实际生产,得到了符合质量要求的拉延零件。     

汽车空调暖风机热交换器的优化设计

提高汽车空调性能的主要方式是提高热交换器的换热效率. 由于汽车内部空间的限制,不能单纯依靠增加热交换器体积的方法来提高热效率,因此对热交换器结构优化设计将具有现实意义. 利用Flnent求解和正交设计的方法对汽车暖风机热交换器进行优化设计. Fluent软件可以模拟热交换器的流动和传热过程,正交设计的方法可以建立回归方程,因此可以得到出口温度的数学模型,该模型定量地描述了翅片间距、翅片高度及水管间距对换热效率的影响,优化汽车暖风热交换器的结构,最后通过试验证明了优化设计结果的准确性.优化热交换器的结构参数：翅片间距为1.1 mm,翅片高度为6.9 mm,管距为5.2 mm.根据Fluent模拟仿真得到出口温度的回归方程：Y=307.308+2.333X₁ +0.677X₂+0,561X₃-2.501X₁²,影响出口温度的因素依次为翅片间距、翅片高度和水管间距.Fluent模拟仿真和正交试验设计相结合的方法有助于产品结构分析和优化设计.     

汽车中央通道冲压回弹及其补偿研究

为了研究回弹量及回弹补偿对冲压件成形的影响,以某车型中央通道为研究对象,针对其型面复杂、模型边界高、成形曲度大的特点,采用有限元分析软件Dynaform5.7.1对其进行成形分析、回弹模拟分析和回弹补偿模拟分析.利用截面法对成形及回弹后的零件进行分析,获得边缘回弹量和角度回弹量;经两次反向修模补偿,得到优化的模具型面;利用优化后的模具型面进行模具设计,并对中央通道进行实际生产验证,结果表明,采用截面法和模具型面补偿法能够使最终生产出的零件的回弹量减小,且成形效果更好.     

翼子板零件拉延成形的有限元分析

针对某轿车前翼子板的拉延成形工艺,用有限元的数值模拟分析定性地判断了成形件的危险区域,并通过调整拉延筋的布置、压边力以及坯料的形状等,定量的给出了拉延成形过程中的工艺参数,实现了拉延成形工艺的优化,为实际生产提供了指导,并最终得到了符合质量要求的拉延件产品.     

航空叶片模具设计参数对模具磨损影响分析

为解决航空叶片精锻模具磨损严重,设计参数确定困难等问题,本文在分析模具设计过程和锻造工艺的基础上,基于Archard摩擦理论,借助有限元分析软件对不同设计参数的叶片模具的精锻成形过程进行了模拟仿真,运用正交试验设计方法分析了模具成形角度、桥部厚度、桥部宽度对叶片成形力和模具磨损的影响,得出了有益于叶片成形和减小模具磨损的最优化组合设计参数,并对该参数的计算方法进行了改进,简化了计算过程且参数计算更加精确;最后,通过工程实例对上述过程进行了验证,其实验结果与仿真结果的一致性较好,减小了模具磨损,提高了叶片模具设计效率.     

智能化绘图在冷库设计专家系统中的应用

冷库设计专家系统是一套集人工智能技术及专家系统原理于一体的冷库设计软件。笔者将主要介绍智能化绘图部分，包括库房平面布置、机房平面布置及施工图绘制在本专家系统中的应用。