石油化工碳五馏份的利用途径

碳五馏份主要是炼油厂催化裂化过程和石油化工厂烃类裂解制乙烯过程的副产品,其数量和组成随来源不同而有很大差别。一座60万吨/年的催化裂化装置,每年可产生5万吨碳五馏份(约占总处理量的8％)。在汽油中含4.3万吨,在液态烃中含7千吨。它的组成以烷烃和烯烃为主,双烯烃含量很低,其中异戊烷和异戊烯各占35%左右,正戊烯约20％。一座45万吨/年的石脑油裂解制乙烯装置,每年可副产7万吨碳五馏份(约占乙烯总量的15%)。它的组份中双烯烃含量大为增高:其中异戊二     

乙烯装置燃料气系统设计缺陷及改进

乙烯装置燃料气系统是为裂解炉提供燃料的工艺单元,它是影响裂解炉COT偏差,辐射炉管使用寿命,裂解炉安全平稳运行的关键因素之一,文中阐述乙烯装置燃料气系统设计缺陷及改进,完善了3种汽化系统工艺流程,控制及主要工艺参数,为乙烯装置安全平稳运行及新建乙烯装置提供工艺数据。     

以碳五驱动高性能高分子材料循环利用产业链的构建探讨

目前,国内七大石化基地相继投产,山东省裕龙岛也紧随其中,大规模的炼化一体化项目中基本均规划了石脑油裂解制备乙烯装置。石脑油基乙烯的裂解产物中富含大量的烯烃,特别是裂解碳五,含有大量的异戊二烯、间戊二烯、双环戊二烯等高分子聚合物的单体组分,具有非常高的深加工价值。目前,不具备深加工能力的企业,将裂解碳五作为调油组分,或者作为工业炉的燃料;具备深加工能力的企业,逐步开始启动从裂解产物到高分子材料的产业链。从碳五双烯烃驱动下游高分子材料,特别是高性能轮胎,成为业内共识。同时,在国家拟发布的轮胎"生产者责任延伸制度"要求下,使得轮胎生产与循环经济之间产生了闭环的产业互动。本文通过对碳五上下游和循环经济的研究,对以碳五驱动高性能高分子材料循环利用产业链的构建进行了探讨。     

中国合成橡胶工业协会将召开碳五资源综合利用技术及异戊二烯橡胶发展研讨会

目前我国乙烯装置副产物裂解碳五馏分的90％作为裂解炉和蒸汽锅炉的燃料，3％用于生产石油树脂，7％经加氢后作为汽油添加剂和裂解原料，如何利用好裂解碳五馏分已成为合理利用石油资源和降低乙烯生产成本的一个重要方面。我国乙烯产能目前已达到8．2Mt／a，还有一批在建或拟建大型乙烯装置，随着这些装置的建成投产，到2010年，我国的乙烯产能将达到约13．6Mt，碳五资源将更加丰富，若以乙烯产量的15％计算碳五产量，届时我国碳五资源量将达到2．04Mt／a，再以碳五产量的15％计算异戊二烯产量，则届时异戊二烯产量为306kt／a。异戊二烯是发展异戊二烯橡胶的重要原料，而异戊二烯橡胶目前在我国属于空白。     

茂名乙烯裂解装置燃料气系统的节能降耗措施

文章针对裂解装置燃料气系统动态变化的特点,提出工艺控制和操作的优化措施以减少燃料气消耗,降低乙烯能耗。     

盘锦和运集团碳九石油树脂有了自主技术

正6月3日,盘锦和运集团碳九石油树脂加氢工艺生产装置安全平稳运行45天,各工艺流程全部打通,所得氢化碳九石油树脂质量达到国外同类产品水平,彻底打破了该产品完全依赖进口的局面。该生产技术目前已获得国家发明专利授权。由于乙烯副产裂解碳九馏分中含有双烯烃、芳基烯烃等     

裂解碳五馏分的工业应用

裂解碳五馏分是一种重要的有机化工原料，通过讨论国内几种主要的裂解碳五馏分的工业利用。使天津石油化工公司乙烯的裂解碳五馏分得到合理充分的利用。     

我国乙烯工业与国外的主要差距

我国现有和在建的乙烯装置共18套，其中30万吨较大型规模7套，占39％；14万吨以下中小型规模11套，占610／0而发达国家刀万吨以上的占67％以上。我国乙烯装置多数达不到经济规模，导致以下问题：（1）加工深度浅，综合利用率低。国外乙烯装置副产品回收的价值一般可以抵消乙烯生产成本的一半以上．日本lop年裂解产物的综合收率为49％1971年提高到90％，目前水平更高。日本乙烯装置副产品回收的价值可抵消乙烯生产成本的55人而我国大型乙烯裂解产物仅以碳二、碳三馆份利用为主，碳四和裂解汽油均未充分利用，碳五馏份及联九以上馏份则完全被…     

裂解碳八、碳九加氢技术

以乙烯裂解碳八、碳九为原料,采用两段加氢工艺,一段加氢采用镍系加氢催化剂,二段加氢采用活性金属催化剂。二段催化剂均可再生,运行周期长。混合油品可先脱胶质,再经一段使双烯烃加氢成单烯烃,二段单烯烃加氢饱和、脱硫氮氧等,使原料不饱和组分大幅降低,提高了裂解碳八、碳九油品品质。     

EniTec开发蒸汽裂解副产C4／C5烯烃的工艺

丙烯主要由蒸汽裂解装置生产乙烯和流化催化裂化（FCC）装置生产车用燃料时副产制得，来源比例分别占66％和32％。     

大庆800 kt/a乙烯装置裂解原料供给问题的探讨

针对中国石油大庆石化公司800 kt/a乙烯装置改扩建后的原料供应保障问题进行了分析,阐述了乙烯装置裂解原料在2010年之前资源的保障。     

乙烯裂解炉空气预热器改造

为了减少燃料气消耗,采用乙烯装置急冷水的富余热量对裂解炉空气预热,并对兰州石化460 kt/a乙烯装置裂解炉进行了改造,在裂解炉底部空气入口安装空气预热器.通过对比空气预热器投用前后的相关数据得出,该装置燃料气单耗降低了3 kg/t,每年产生经济效益414万元.     

催化裂化技术的现状及发展趋势

从多掺渣油、生产低碳烯烃、增加产品结构灵活性等方面系统地评述了国内外催化裂化工艺技术近年来的最新进展,指出增加掺渣比同时生产清洁燃料,以及炼油与石油化工一体化的新工艺将是催化裂化近期发展的重点.     

用SPYRO软件优化实现乙烯装置效益最大化

SPYRO软件可用来优化乙烯装置裂解炉原料,也可优化裂解炉运行参数。以效益最大化为原则进行优化,要先建立价格体系,将乙烯、丙烯、丁二烯等产品模拟至市场价格,中间产品通过建立数学模型进行计算。价格体系建立后,对裂解炉炉管出口温度、稀释蒸汽比进行优化,以得到最佳操作点。     

乙烯原料优化与技术改进

天津联化乙烯装置原料原设计用石脑油和轻柴油，为提高乙烯装置的综合效益，降低乙烯成本，投产几年来不断地优化乙烯原料，与天津石化公司一道炼油－化工一体化优化原料，优化配给，优化主要指标，优化生产，为适应各种原料，对裂解炉进料系统进行技术改进，近3年来乙烯，丙烯气相收率明显提高，单耗，能耗不断下降。     

上海石化乙烯装置节能措施及探索

上海石化2号乙烯装置乙烯生产能力为700 kt/a,2008年装置综合能耗(标油)为668.829kg/t乙烯。近年来,为降低装置能耗,采取如下措施:(1)优化原料结构,引进轻石脑油、LPG等作为裂解原料,2010年装置轻质原料的投料量占到总投料量的28.50%。(2)老区压缩机透平在线清洗,降低了透平的轮室压力,提高装置负荷。(3)制订计划清洗水冷器,对装置内的疏水器进行测温、更换。(4)降低稀释蒸汽系统压力至0.50 MPa,提高自发蒸汽能力,减少中压蒸汽补入。(5)利用装置内的余热,在新老区裂解炉上安装空气预热器。(6)裂解炉辐射段炉管增加扭曲片管,延长运行周期。(7)利用先进控制技术,在老区GK-Ⅵ型炉BA-105/106投用裂解炉深度控制,根据原料组成变化自动调节裂解炉的裂解深度。以上措施实施后,2010年装置综合能耗(标油)为620.559 kg/t乙烯,比2008年降低7.22%。     

长庆原油适宜加工方案分析

摘要：介绍了对长庆原油进行的综合评价。结果表明：长庆原油属于优质的轻质低硫含蜡原油,馏分分布状况好。在生产装置炼制时,常、减压负荷均衡,易于平衡操作。初馏点-180℃馏分可做大乙烯裂解原料,但更适合做重整原料;145-240℃喷汽燃料组分收率较高,铜片腐蚀、硫醇硫不合格,说明长庆原油喷汽燃料中活性硫化物较多,在精制时应注意;柴油馏分柴油指数高、十六烷值大,腐蚀、酸度均符合成品柴油的标准。减压蜡油酸值小、粘度指数高,是生产润滑油基础油的理想原料,同时其Cp高、残炭值低,重金属含量不高,也是理想的催化裂解原料;〉520℃的渣油沥青质含量较高,是生产沥青的理想原料,如果作为催化裂化原料,必须考虑调配比例,以防催化剂中毒。     

乙烯联合装置能耗分析和节能技术

在石油资源日益紧张的情况下,作为石化行业能耗大户——乙烯装置的能耗分析和节能技术的研究意义非凡。根据科技原创力理论和集成技术创新思路对乙烯联合装置能耗进行分析,指出影响乙烯综合能耗的因素依次为裂解原料、裂解技术、分离流程、配套设施(公用工程、外围工程)。采用裂解原料优化、裂解技术改进、分离流程进步和配套设施改造等一系列节能技术从而使乙烯联合装置综合能耗分别下降10.23%,4.91%,2.95%,0.98%,0.59%以上,合计降低19.66%综合能耗。     

乙烯联合装置三种流程优化以降低产品能耗

乙烯联合装置是石化行业能耗大户,节能降耗意义重大。研究乙烯原料裂解反应过程并分析油品性质与工艺装置能耗关系可知:油品中氢质量分数与能耗成反比,芳烃质量分数与能耗成正比;对乙烯联合装置的4套装置进行常规流程、新加氢流程和新抽提流程等3种流程的重新组合和优化。以常规流程为基准,在裂解原料相同的条件下,采用新加氢流程增产乙烯4.5 kt/a、丙烯11.1 kt/a;采用新抽提流程以乙烯和丙烯总量为基准的单位产品能耗可下降2.36%以上。故新抽提流程能够降低能耗并可用于新建或改进现有乙烯工程中从而降低乙烯能耗并提高企业的经济效益。     

空气预热器在乙烯裂解炉上的应用

为减少乙烯装置燃料气消耗,采用急冷水的热量对裂解炉空气进行预热,并对国内某乙烯装置裂解炉进行了改造,在裂解炉底部空气入口安装空气预热器。通过对比空气预热器投用前后的相关数据得出,该装置燃料气单耗降低了3 kg/t,每年产生的经济效益500万元。