中国石油大庆石化公司10万t/a乙苯脱氢装置生产技术国内领先

2009年11月6日,中国石油大庆石化公司10万t／a乙苯脱氢装置建成投产,并生产出合格的苯乙烯产品。该装置是中国石油大庆炼化公司10万L／a干气制乙苯装置的配套装置,采用美国Badger专利技术,应用高温、低压、固定床反应器完成乙苯分子内脱氢得到苯乙烯单体。     

我国第一套FCC干气制乙苯装置投产

被列为中国石化总公司“八五”重点科技攻关十条龙之一的3万t/a催化裂化干气制乙苯工业化试验装置,是采用抚顺石化公司石油二厂和中国科学院大连化物所联合开发的催化裂化干气与苯直接烃化制取乙苯的工艺技术,并由洛阳石化工程公司设计的国内第一套装置。该装置于1993年5月底完成     

乙苯精馏塔两种负荷操作的分析对比

乙苯装置生产规模为12.72万t/a,操作负荷弹性60%～110%。利用催化裂解装置副产的干气为原料制取乙苯,为苯乙烯装置提供生产原料,充分利用催化干气中珍贵的乙烯资源。目前,该装置在现有干气资源下,装置负荷达到105%,加之烃化液回炼的情况下,该装置乙苯精馏塔的乙苯生产负荷达到125%左右;本文则着重叙述了乙苯精馏塔在两种负荷下的前后对比操作。     

九江石化公司将建80kt/a乙苯/苯乙烯装置

<正>近日,中国石化集团公司同意九江石化公司建设80 kt/a乙苯/苯乙烯装置,该项目总投资6.63亿元,装置年操作时间为8 000 h,计划于2012年下半年开工建设,2014年底装置建成投产。九江石化公司80 kt/a乙苯/苯乙烯装置主要包括催化干气脱硫精制单元、干气制乙苯单元和乙苯制乙烯单元及配     

洛阳石化新建乙苯-苯乙烯联合装置中交

正7月20日,中国石油化工股份有限公司洛阳分公司(洛阳石化)新建12万吨/年乙苯-苯乙烯联合装置中交,标志着该公司在加快推进"油转化"进程中迈出坚实一步。新建乙苯装置和苯乙烯装置是联合装置,乙苯装置主要为苯乙烯装置提供原料。新建12万吨/年乙苯装置是炼油结构调整项目中新建主体装置之一,采用中国石化自有的气相法干气制乙苯技术,由乙苯装置和系统配套组成。     

第三代催化裂化干气制乙苯技术的应用

介绍国内开发的第三代催化裂化干气制乙苯技术在中国石油天然气股份有限公司锦西石化分公司的工业应用情况。该技术反应部分采用气相烷基化与液相烷基转移相结合的反应工艺,烷基转移反应温度降到220～260℃,有效降低乙苯生产能耗,延长了催化剂寿命,乙苯中二甲苯质量分数降到1 000μg/g以下;通过干气脱丙烯,有效降低了苯耗和能耗,并进一步减少了二甲苯生成量;通过尾气低温吸收,使尾气中苯回收率达99%以上;并优化换热流程,实现能量综合利用。装置运行结果表明,各指标均达到/超过设计及技术指标。与纯乙烯法生产乙苯相比,催化裂化干气制乙苯第三代技术具有明显的原料成本优势和很强的竞争力。     

简讯

鲁齐承揽美国生物乙醇合同鲁齐公司承揽美国东北生物燃料公司9500万欧元(1.2亿美元)建设合同,为其在纽约州建设生物乙醇装置。该装置将利用谷物生产30万t/a乙醇,同时产生36.7万t/a馏出的干谷粒用作饲料,以及产生32.6万t/a CO2用于食品和饮料工业。该装置将于2007年底建成。(上海钱伯章供稿)●简讯●炼厂干气羰化制丙醛技术研发成功炼厂干气是炼油厂不能再液化的尾气,通常可作为燃料燃烧或进行废气处理。炼厂干气通常含有10%~20%(体积分数,下同)的乙烯和30%的氢气,是宝贵的化工原料,如果能加以利用,不仅可为炼油厂增加经济效益,同时也具有环…     

抚顺石化公司干气制乙苯第五代技术进入开发阶段

抚顺石化公司自1986年开始致力于催化干气制乙苯技术开发，于1993年建成3万t／a工业试验装置，先后又成功开发出第二代、第三代成套工业技术和第四代催化蒸馏中试技术，第五代技术目前进入工程化开发阶段。     

中国石化长岭分公司的干气制乙苯装置开工

<正>中国石化长岭分公司的干气制乙苯装置于2015年7月5日开工运行。经过系统调试,各操作段温度、压力等数据正常、平稳,装置进入满负荷生产阶段。该干气制乙苯装置的设计产能为120kt/a,以催化裂化干气为原料,是国内同类装置中产能最大的。该装置运行后,可消化两套催化裂化装置的富余干气,回收乙烯资源,增加后续苯乙烯装置原料,具有良好的经济效益和社会效益。     

SEB-12稀乙烯制乙苯催化剂完成初期标定

<正>中国石化上海石油化工研究院开发出新一代低苯烯比SEB-12稀乙烯制乙苯催化剂。2014年11月,该催化剂在海南实华嘉盛化工有限公司850kt/a干气制乙苯装置上进行了工业试验,至2015年3月已稳定运行4个月。近期,双方联合对SEB-12催化剂的性能进行了72h技术标定。结果表明,在运行4个月期间,装置平稳有序,乙烯转     

北京燕山石油化工公司采用水煤浆技术（CWM）可行性探讨

水煤浆技术是第一次石油危机以来，世界各国研究开发的一种新型洁净煤技术。经过实验室、中试和工业试验，已进入商业性大规模工业应用阶段。中国的水煤浆技术，已通过了２５万ｔ／ａ浆厂和２３０ｔ／ｈ炉７２ｈ运行试验。燕化公司的外部环境和内部条件，基本具备采用水煤浆技术的可行性。建设一个百万吨级水煤浆代油系统示范工程，压缩动力烧油５０万ｔ／ａ，但在资金、铁路运输、环保、水指标等方面存在很大困难。需要各级政府部门通力合作和支持才有可能实现     

中压加氢改质成套技术的工业实践

介绍中压加氢改质成套技术及在燕山石化公司1．0Mt/a中压加氢改质工业装置上的试验结果。该装置采用一段两剂串联，一次通过流程，对重油催化裂化柴油、常三线、减一线（或减二线）油的混合油进行改质，可以生产高芳烃潜含量石脑油、优质柴油、喷气燃料组分油及乙烯装置的优质原料。     

乙苯负压绝热脱氢生产苯乙烯工业试验

利用国内开发的负压绝热乙苯脱氢制苯乙烯技术，在１０００ｔ／ａ苯乙烯中试的基础上，建立了３万ｔ／ａ苯乙烯工业装置。经过两年多的生产运行，主要技术指标：物耗ｗ（乙苯）／ｗ（苯乙烯）＝１．０７２、乙苯转化率６５．９６％、苯乙烯选择性９７．２％。该指标达到国际同类装置的水平。     

柴油超深度加氢脱硫（RTS）技术研究

通过分析影响柴油超深度脱硫的主要因素,提出并开发了柴油超深度加氢脱硫（RTS）工艺, 进行了RTS技术生产超低硫柴油的工艺研究。结果表明,采用RTS技术,通过工艺流程和操作条件优化,对以高硫直馏柴油为主的原料,可在比常规加氢精制工艺高50%以上的空速下生产出硫含量小于50μg/g和10μg/g的超低硫柴油产品。RTS技术稳定性试验结果表明,RTS技术可以满足工业装置长周期运转的需要。     

SKI-400-40型二甲苯异构化催化剂的工业应用

介绍了ＳＫＩ－４００－４０二甲苯异构化催化剂的制备工艺及其催化性能。阐述了扬子石化公司芳烃厂在二甲苯异构化装置的关键设备,如氢气循环压缩机、反应器和加热炉等不做变动的情况下,采用ＳＫＩ－４００－４０催化剂后,满足了年产苯、对二甲苯、邻二甲苯由６５×１０５ｔ／ａ扩产至８５×１０５ｔ／ａ的要求。工业试验证明新型异构化催化剂具有高活性、低氢油比和高空速等优点。     

气体分馏装置优化扩产节能研究

通过对吉林化学工业股份有限公司炼油厂气体分馏装置的优化模拟和分析计算 ,找出了原有生产工艺存在的问题 ,提出了优化扩产及节能改造的最佳方案并在装置上实施成功。优化设计的脱丙烷塔及采用自行研制的高效填料 ,具有生产能力大、分离效率高、压力降小、操作弹性大、回流比小、能耗低等优点。改造后的装置能耗由改造前的2 884MJ/t下降到 2 173 6MJ/t,处理能力由 12 0kt/a提高到 15 0kt/a。     

硝基氯苯单塔精馏工艺的开发与应用

采用塔器技术的最新成果，通过独特设计，成功地开发了单塔精馏－结晶新工艺，并建成１００００ｔ／ａ工业装置。工艺设计中含有多项创新：复合填料床；“一塔两段”；喷泉式液布器以及双功能除焦塔等。与传统多塔分离工艺相比，流程简捷；产品品位高；热能单耗节减４０％；操作人员减少６０％；生产过程排污减少２０００ｔ／ａ。两年创收１２４２万元人民币     

LO-CAT工艺在炼油厂脱硫系统的应用

介绍了LO-CAT工艺用于炼油厂燃料气、胺精制酸性气、含硫污水汽提气和克劳斯装置尾气等气体的脱硫处理。工业应用结果表明，该工艺脱除H2S的效率可以达到99.9%以上，并且具有很高的操作灵活性，原料中的H2S含量可以在0～100% 范围内变化，装置操作条件为常温常压，设备运行安全可靠，回收的硫磺有很好的利用价值，生产过程无三废排放。该技术对当前我国炼油厂，尤其是中小型炼油厂的脱硫系统和硫磺回收装置的环保达标改造，落实炼油厂的节能和减排两大目标有较好的应用前景。     

BIM技术在油田门式刚架轻型钢结构厂房设计中的应用

大庆油田工业厂房标准化设计程度高,设计重复性内容较多,各专业配合复杂,这些特性为BIM技术在大庆油田工业厂房的应用提供了极大的可能性,此外,油田站场厂房的数字化设计也是未来数字化站场交付的需求。应用Autodesk Revit软件建立了大庆油田某工业厂房的建筑信息模型,通过BIM技术的参数化建模,可以实现门式刚架、墙板、屋面板的精确建模。与传统二维设计相比,BIM技术可以形成整体化、可视化、信息化的三维模型,大大提高了设计质量。目前大庆油田站场工艺设计已实现PDMS三维化设计,油、气、水等工艺专业管线碰撞检查需在PDMS环境下进行,BIM技术可以使厂房更准确地参与PDMS环境下的碰撞检查,减少错误的产生。     

多产轻质油的催化裂化馏分油加氢处理与选择性催化裂化集成工艺（IHCC）的研发和工业试验

从2007年到2015年,IHCC工艺历经工艺研究、过程开发和工业试验,完成了一系列中小型探索试验、基础设计、工程设计、关键设备开发、工业装置的建设与开工、工业试验方案制定与标定等研究工作。工业试验结果表明：对于加氢重油原料,相对于FCC工艺,IHCC工艺的液体产品收率增加了10.04百分点,焦炭产率下降了20%以上;对于石蜡基常压渣油原料,相对于FCC工艺,IHCC工艺的液体产品收率增加了6百分点以上。IHCC工艺的成功开发标志着炼油技术从追求高转化率向追求高选择性转变,从而实现石油资源的高效利用,同时还将部分解决中国石油化工能效倍增与二氧化碳排放问题。