温度对镁合金微弧氧化膜在乙二醇水溶液中腐蚀行为的影响

在硅酸盐溶液中,利用微弧氧化(MAO)技术在镁合金AZ91D表面制备了氧化陶瓷膜。采用动电位极化和电化学阻抗谱的方法,研究AZ91D微弧氧化镁合金微弧氧化膜在含有NaCl的乙二醇水溶液中在不同温度的腐蚀行为,并用扫描电子显微镜观察了试样腐蚀前后的表面形貌。结果表明：随温度的升高,微弧氧化膜上的乙二醇分子逐步解析,氯离子代替乙二醇分子吸附至MAO膜层表面而导致腐蚀产生。     

ZM5镁合金在不同溶液体系中微弧氧化行为的研究

利用脉冲交流电源在多种电解液中对ZM 5镁合金进行微弧氧化表面改性处理.结果表明:ZM 5镁合金能够在硅酸钠、磷酸钠、铝酸钠三种溶液体系中进行微弧氧化处理;三种溶液中制备的氧化膜耐蚀性差异明显.其中,硅酸钠溶液中制备的氧化膜耐蚀性最佳;硅酸钠溶液中所形成的微弧氧化膜主要组分是Mg2 SiO4相.     

醋酸镍对AZ 63B镁合金微弧氧化膜耐蚀性的影响

在硅酸盐体系电解液中添加适量的醋酸镍及配位剂后,对AZ 63B镁合金进行微弧氧化处理,在AZ 63B镁合金表面制备了微弧氧化膜。研究了醋酸镍对微弧氧化膜耐蚀性的影响。结果表明:在电解液中添加醋酸镍,经微弧氧化后,镁合金表面生成了含Ni化合物的咖啡色氧化膜,耐蚀性得以提高。     

AZ91D镁合金复合膜层的制备及其性能研究

AZ91D镁合金试样经微弧氧化处理后,采用溶胶涂覆的方法在其表面附着硅溶胶,制备出复合膜层。通过扫描电镜、X射线衍射、能谱分析及电化学测试等手段,研究了微弧氧化膜与复合膜层的性能。结果表明:经硅溶胶封孔处理后的复合膜层的致密性有了显著的提高,氧化孔径变小;复合膜层的自腐蚀电流比微弧氧化膜的降低了一个数量级,耐蚀性提高;复合膜层中Si元素的含量比微弧氧化膜的高,说明复合膜层中SiO_2胶粒能渗透到微孔中。     

一种兼具装饰性和耐蚀性的镁合金红色微弧氧化膜层的制备

[目的]镁合金微弧氧化在装饰性方面的研究报道不多。[方法]采用微弧氧化技术在ZM5镁合金表面制备了红色的微弧氧化陶瓷层,研究了主盐Na₂SiO₃和着色剂CuSO₄的质量浓度,配位剂的种类,以及氧化时间对膜层的影响。[结果]在含有Na₂SiO₃ 20.0g/L、CuSO₄ 0.5g/L、乙二胺四乙酸二钠0.5g/L和NaF 0.5g/L的电解液中,以电流密度3.5A/dm²氧化25min,能够获得厚度约为31.4μm的红色微弧氧化膜。该膜层致密,主要由MgO、Mg₂SiO₄和CuO组成,在铜加速乙酸盐雾试验中出现锈蚀的时间为48h。[结论]ZM5镁合金表面红色微弧氧化膜的耐腐蚀性能比在不加CuSO₄时所得白色微弧氧化膜更好。     

电压对镁合金微弧氧化膜层耐高温性能的影响

通过电压参数的调节在AZ91D镁合金表面制备了不同结构的微弧氧化膜层,分析对比了450℃条件下加热96 h后不同电压条件下制备的膜层的形貌变化,结果表明:随着电压的升高,微弧氧化膜层疏松程度变大,高温氧化实验后膜层表面形貌变化减小,膜层耐高温性能提升。     

电压对镁合金微弧氧化膜层耐高温性能的影响

通过电压参数的调节在AZ91D镁合金表面制备了不同结构的微弧氧化膜层,分析对比了450℃条件下加热96 h后不同电压条件下制备的膜层的形貌变化,结果表明：随着电压的升高,微弧氧化膜层疏松程度变大,高温氧化实验后膜层表面形貌变化减小,膜层耐高温性能提升。     

三乙醇胺在镁合金阳极氧化中的作用

在由KOH、Na₂SiO₃、Na₂B₄O₇ 和三乙醇胺等组成的电解液中,以恒电流方式对AZ91D镁合金进行阳极氧化处理,并研究了三乙醇胺浓度对AZ91D镁合金阳极氧化膜层性能的影响规律。利用电压-时间曲线,全浸腐蚀实验、动电势极化曲线和扫描电镜（SEM）等方法检测和观察阳极氧化膜层的性能和表面形貌。实验结果表明：三乙醇胺可以有效抑制火花放电,增加膜层的厚度,使表面孔隙变小,提高表面光洁度;当三乙醇胺浓度为30 g•dm^-3时,膜层耐蚀性能最好;在阳极氧化过程中,三乙醇胺化学吸附于镁合金表面,从而改变微弧氧化过程中氧气气泡在镁合金表面的吸附强度和氧气气泡的大小,降低了微弧氧化陶瓷层孔隙率,提高了阳极氧化膜的致密性和耐蚀性。     

3种溶液体系中镁合金微弧氧化研究第一部分——氧化膜的相组成及其耐蚀性

利用直流脉冲方法在3种溶液体系中于AZ91D镁合金表面制得了微弧氧化陶瓷膜,分析了各膜层的厚度、显微硬度、相组成和耐蚀性能。结果表明,不同体系中的膜层增厚速率不同,形成膜层的相关成分也不同。通过比较微弧氧化前后镁合金的动电位极化曲线和交流阻抗发现,处理后的AZ91D镁合金的耐蚀性得到了明显改善。     

压铸镁合金阳极氧化膜的研究

研究了压铸镁合金AZ91的阳极氧化膜的工艺及其耐蚀性，探讨了镁合金表面阳极氧化膜的组织、相、成分及其耐蚀性。研究结果显示，压铸镁合金AZ91阳极氧化膜表面系氧化物的聚集，阳极氧化膜在3．5％NaCl中的极化曲线与AZ91压铸镁合金的极化曲线对比，阳极氧化膜的极化曲线有明显的钝化区，但在极化区只呈锯齿状变化，耐蚀性较好。     

汽车发动机用AZ91镁合金表面改性研究

采用熔融盐电镀与微弧氧化相结合的方法对汽车发动机用AZ91镁合金进行了表面改性处理。研究了镀层中Nd的质量分数、微弧氧化电解液组成对微弧氧化膜性能的影响。结果表明:Al-0.75Nd合金镀层表面微弧氧化膜较为致密,整体呈现出"熔化"状态,并且具有良好的耐蚀性。当Na_2SiO_3的质量浓度为10g/L时,微弧氧化膜的生长速率较快,并且耐蚀性最好。NaOH的加入可以促进微弧氧化过程的进行,当NaOH的质量浓度为1.5g/L时,微弧氧化膜的耐蚀性最好。     

四硼酸钠对AZ91D镁合金微弧氧化膜特性的影响

利用微弧氧化技术在AZ91D镁合金基体上制备了一系列陶瓷膜层。利用扫描电镜、膜层测厚仪、超景深光学显微镜分别研究了陶瓷膜层的微观形貌特征、厚度及表面粗糙度;采用交流阻抗谱测试了膜层在3.5%NaCl溶液中的耐蚀性能。结果表明,四硼酸钠质量浓度的变化对微弧氧化过程中的起弧电压和终止电压影响不大,适量的四硼酸钠可以稳定微弧氧化过程的控制电压;随着四硼酸钠质量浓度的增加,微弧氧化膜层的厚度先增加后降低,膜层表面粗糙度随着四硼酸钠质量浓度的增加呈先增加后降低的变化趋势;当四硼酸钠质量浓度为3g/L时,膜层较致密,表现出良好的耐蚀性能。     

环境友好型AZ31B镁合金交流微弧氧化的表征(英文)

研究了一种新的AZ31B镁合金交流电微弧氧化(MAO)工艺,采用了对环境更加友好的含硅酸盐的稀碱溶液作为电解质。结果发现氧化过程分为2个阶段,膜厚与微弧氧化时间呈抛物线关系。形貌观察表明,微弧氧化膜由一个致密层和一个多孔层组成。致密层的厚度约占整个膜厚的40%,膜表面的20%均匀分布着直径1~3μm的孔。动电位极化测量显示,该新型微弧氧化膜的耐蚀性有明显提高,腐蚀电流降低了2个数量级,而自腐蚀电位正移了0.07V。盐雾试验结果同样证实微弧氧化膜的耐蚀性有大幅度提高。     

AZ41镁合金黑色微弧氧化陶瓷层的显色、摩擦学和腐蚀特性

在含铜盐添加剂的硅酸钠系电解液中,采用微弧氧化(MAO)技术在AZ41镁合金表面原位生长MAO黑色陶瓷层。对黑色MAO陶瓷层的组成、表面形貌、颜色特征、耐腐蚀性以及摩擦磨损性能进行了分析。结果表明:制备的深色MAO陶瓷层的灰度值为48,表观颜色为黑色;深色膜层中含有Mg和Cu的氧化物,其中Cu的氧化物在黑色膜中起主要着色作用,并且MAO陶瓷层表面的大量微孔对光起到强烈的散射、吸收作用。黑色MAO陶瓷层的高阻抗和高硬度可有效提高AZ41镁合金的耐蚀和耐磨损性能,在3.5%(质量分数)Na Cl水溶液中的自腐蚀电位和自腐蚀电流密度分别比AZ41镁合金高0.39 V和低4个数量级。与Si C球对磨时,黑色陶瓷层对磨副的摩擦因数为0.62,大于AZ41镁合金的0.51,但磨损质量损失速率仅为AZ41镁合金的12.5%。     

铬酸盐对镁合金微弧氧化膜耐蚀性的影响

研究在硅酸盐溶液中添加K2CrO4对AZ91D镁合金微弧氧化膜耐蚀性的影响。结果表明：在含有K2CrO4的硅酸盐系溶液中进行微弧氧化处理的镁合金表面能够获得黄绿色的氧化膜层,主要由MgO、Mg2SiO4、MgAl2O4及MgCr2O4等耐蚀物相组成,其中具有尖晶石结构的MgCr2O4对提高膜层耐蚀性有极大的促进作用,同...     

带放电回路脉冲模式下镁合金微弧氧化陶瓷膜的研究

利用带放电回路的脉冲电源,在硅酸盐体系电解液中对AZ91D镁合金进行微弧氧化处理,制备得到微弧氧化陶瓷膜。采用涡流测厚仪、电子扫描显微镜(SEM)、X射线衍射仪(XRD)及电化学工作站对膜层的微观结构及耐蚀性进行表征分析。结果表明:膜层表面布满微孔,处理时间延长,膜层中微孔不断变化;膜层中主要存在Mg O、Mg F2、Mg2Si O4及Mg Al2O4四种物相;膜层的耐蚀性较基体明显提高,随着处理时间的延长,先增大后减小。     

聚天冬氨酸对AZ91D镁合金阳极氧化膜性能的影响

为提高AZ91D镁合金耐蚀性且满足绿色环保要求，在阳极氧化电解液中添加环保型添加剂聚天冬氨酸（PASP）制备阳极氧化膜，研究添加剂聚天冬氨酸对阳极氧化过程、氧化膜的形貌及组成和耐腐蚀性能的影响。采用光学显微镜、带能谱的扫描电镜及X射线衍射仪，观察分析添加聚天冬氨酸前后阳极氧化膜的形貌及组成，利用动电位极化及浸泡腐蚀等方法，研究分析阳极氧化后AZ91D镁合金的耐腐蚀性能。结果表明：聚天冬氨酸通过与镁合金表面的吸附作用，使膜层阻抗增大，阳极氧化成膜电压升高，膜厚增大，膜层致密、均匀、平整，微孔和裂纹减少，提高了氧化膜的耐腐蚀性能。     

硝酸铈浸渍超声喷丸对镁合金微弧氧化的影响

采用自制超声喷丸预处理装置(主要包括超声波发生器、超声换能器和震动槽)对AZ31B镁合金表面进行硝酸铈浸渍超声喷丸处理[Ce(NO_3)_3·6H_2O3g/L,适量直径为0.2～0.8mm的玻璃珠,温度20～40℃,时间5min]后再微弧氧化(MAO)。研究了硝酸铈浸渍超声喷丸对微弧氧化过程电压及所得膜层表面形貌和耐蚀性的影响。对镁合金进行硝酸铈浸渍超声喷丸有利于缩短微弧氧化的起弧时间,降低起弧电压,所得MAO膜层的微孔直径减小,表面更平整,耐蚀性提高。     

铝酸钠体系镁合金微弧氧化工艺的研究

在含有NaAlO2的电解液中对AZ31B镁合金进行微弧氧化研究。分别讨论了NaAlO2、NaOH、NaF的浓度对微弧氧化膜外观及膜厚的影响,结果表明:铝酸钠为20 g/L、氢氧化钠为5 g/L、氟化钠为7 g/L时能够得到均匀发亮的微弧氧化膜。采用扫描电子显微镜观察了镁合金微弧氧化陶瓷膜的微观形貌,在微弧氧化膜的表面存在许多孔洞。     

CeO2微粉添加量对镁合金微弧氧化膜特性的影响

采用微弧氧化技术,恒流模式,合适比例浓度铝酸钠-硅酸钠溶液为电解液,通过添加不同含量CeO_2微粉,为AZ91D镁合金表面制备陶瓷膜层。测厚仪测量膜层厚度、扫描电镜观察膜层表面、截面显微形貌、X射线衍射仪分析膜层成分、相组成。结果表明,加入CeO_2微粉后,膜层表面微孔数量和尺寸减小,成膜效率增加,膜层致密度和表面疏松层硬度提高,膜层由MgO、Mg_2Si O_3等相组成,Ce、CeO_2含量很少,添加不同含量CeO_2微粉对微弧氧化膜层相组成影响较小。