径向挤压成形模具

介绍一种简便、可靠、经济的在单动压力机上使用的十字轴径向挤压成形模具。     

反挤压凸模形状对挤压成形工艺的影响

通过数值模拟分析,比较了不同形状反挤压凸模对挤压过程中金属流动、挤压力以及凸模温升等方面的影响,进而得出凸模形状对反挤压成形工艺的影响,为挤压凸模及挤压件形状的优化设计提供一定的参考依据。     

粗动手轮挤压成形模具设计

针对某光学显微镜粗动手轮零件进行工艺分析，提出用镦挤成形代替原来的切削加工。根据产品零件的要求及成形特点，改进挤压模具结构，通过挤压实验，对模具参数和技术要求进行了修改。得出：１．对于带锥形通孔多台阶的零件，可采用上下凸模来挤压成形；２．对于圆角较小，两断面差较大的成形凸模，可采用组合式而不采用整体式；３．对于有小圆角的凸模，适当降低热处理硬度，提高塑性。生产证明，该模具结构合理，参数合适，利用该     

型材挤压成形技术的研究

综述了型材挤压成形技术在定径带长度设计方法、型材挤压模ＣＡＤ／ＣＡＭ和型材挤压过程的数值模拟方面的研究进展。基于现有的状况,提出了进一步研究型材挤压成形技术的设想。     

铝合金气缸筒挤压模改进设计

分析了铝合金气缸筒的零件特征,指出了传统铝合金气缸筒挤压模设计与制造的缺点,介绍了改进后的模具结构与制造。实践表明,改进后的模具结构更方便模具零件的加工,并延长了模具的使用寿命、降低了制造成本及缩短了制造周期,为类似零件的成型提供一定的参考。     

型材挤压成形技术的研究

综述了型材挤压成形技术在定径带长度设计方法、型材挤压模ＣＡＤ／ＣＡＭ和型材挤压过程的数值模拟方面的研究进展。基于现有的状况，提出了进一步研究型材挤压成形技术的设想。     

挤压速度对某铝合金筒体支架等温挤压成形的影响

分析了挤压速度对铝合金简体支架等温挤压成形的影响,模拟了不同挤压速度时它的成形过程.通过模拟,提出了最佳挤压速度.     

双金属复合管的挤压成形工艺研究

双金属管是由两种不同金属管构成的复合管。采用挤压成形加工方法制备双金属复合管,研究了影响双金属管挤压成形的因素,并用扫描电子显微镜分析了不锈钢/铝、铜/铝界面微区状态,为探索一条高效、性优的双金属管复合生产工艺提供依据。     

高压缸液态挤压成形压力的分析及计算

采用液态挤压代替压力铸造生产铝合金高压缸，不仅克服了压铸件内部易形成气孔和氧化夹杂物的缺陷，而且提高了成品率，降低了产品成本，在分析了高压缸液态挤压成形过程的基础上，提出了成形压力计算的简化模型，并采用变形功法推导了成形压力计算公式，得到了适合实际应用的结果。     

圆筒件法兰边的成形工艺分析及模具设计

通过对圆筒件法兰边的受力分析，得出主变形的压应力应变函数，进而导出几个直接影响成形的参数公式，同时给出相应的模具结构。     

非直壁外形筒体零件辊挤成形工艺设备研究

针对非直壁外形筒体零件的几何形状特点,在综合分析辊锻和挤压成形工艺的基础上,提出了集辊锻、挤压为一体的复合辊挤成形工艺。同时介绍了此工艺的设备设计,并进行了计算机辅助模拟验证。     

型材挤压的稳定成形机理分析

结合塑性屈曲理论,对挤压成形屈曲产生机理进行了研究;以临界应力估算式作为屈曲载荷的判定公式,提出了挤出型材稳定的条件。型材的壁厚越大,型材壁面的宽度越小时,对应壁面的稳定临界载荷越大。     

7A04超硬铝多孔薄壁简体挤压成形工艺研究

以一种多孔薄壁筒体为对象,进行了挤压成形工艺研究,运用有限元数值模拟,对多种成形工艺方案进行了比较;分析了成形过程中金属的流动情况,以及该构件成形时可能出现的缺陷,据此对工艺方案进行优化设计,开展了工艺试验。试验结果表明,采用优化后的成形工艺方案,成形出的多孔薄壁构件充型饱满,避免了喇叭口等缺陷,满足了构件的矢量要求。     

硬铝主动轮冷挤压及精推挤成形工艺

对硬铝主动轮的冷挤压工艺进行分析,确定了冷挤压零件图和冷挤压方案及毛坯尺寸,对零件冷挤压的变形程度进行了校核,计算了挤压吨位,拟定了挤压前的毛坯处理规范,并对模具结构进行了介绍。     

金属扣挤压成型模具设计

介绍了一种金属扣挤压成型模具，该模具结构简单、使用方便，模具采用“吸气-密闭压缩-气动顶出”的顶出方式，保证了产品质量，提高了模具的使用寿命。     

缓冲器缸筒成形工艺

针对缓冲器缸筒产品结构特点及性能要求,结合热冲压（挤盂＋热变薄拉深）及冷变薄拉深成形工艺的特点,对缓冲器缸筒成形工艺方案,热冲压（挤盂＋热变薄拉深）毛坯的形状和尺寸,热冲压（挤盂＋热变薄拉深）及冷变薄拉深成形工艺等关键技术问题进行了研究。试验结果表明采用热冲压（挤盂＋热变薄拉深）和冷变薄拉深相结合的工艺方法对缓冲器缸筒进行成形加工高效而经济,比传统热冲压后机械加工的成形工艺原材料利用率提高25％左右,同时所生产的产品尺寸稳定,力学性能一致性好。