氟硼酸盐电镀铅-锑合金镀层的研究

采用氟硼酸盐镀液体系制备了铅-锑合金镀层。采用X射线衍射仪分析了镀层的结构,采用扫描电镜观察了镀层的表面形貌,并采用Tafel曲线、阳极极化曲线和交流阻抗谱测试了镀层的耐蚀性。结果表明:铅-锑合金镀层的耐蚀性优于纯铅镀层的耐蚀性;在常温下,采用1.0 A/dm~2的电流密度制备的铅-锑合金镀层的耐蚀性最佳。     

锌-锰合金镀层磷化工艺研究

为进一步提高Zn-M n合金镀层的抗蚀性,采用锌锰系磷化处理Zn-M n合金镀层,研究表明在相同镀层厚度下,Zn-M n合金镀层抗蚀能力是镀锌层的5倍,经磷化后的Zn-M n合金镀层的抗蚀能力是镀锌层的7~8倍。实验结果表明,Zn-M n合金镀层经锌锰系磷化后抗蚀性明显提高。     

电化学方法在常温磷化中的应用研究

对新型磷化方法——电化学磷化进行了探究,采用对工件外加电压的方法对磷化过程进行加速,并获得了优良的磷化效果,证明电化学方法确实有利于磷化过程。通过磷化膜外观评分、磷化膜膜重、硫酸铜点滴时间、3%NaCl浸渍时间4种参数对磷化效果进行评定,初步确定了电化学磷化最佳参数值为:在20℃下,电流密度为7.80~9.00 A/dm2,平均磷化时间为3.8 min,磷化综合评价M值为16.0~17.1。     

甲磺酸电镀光亮锡-铅-铋合金工艺研究

研究了一种新型抗腐蚀和可焊性好的光亮甲磺酸锡-铅-(Pb的质量分数为2％～12％，Bi的质量分数为0．2％～1％)合金电镀工艺，探讨了溶液成分、工艺参数对镀层质量影响。本研究重点测定了镀液的电化学性能(如阴极电流效率、分散能力及深镀能力等)和镀层性能。     

磷化温度对铁系磷化膜耐蚀性的影响

设定磷化温度为30～70℃,制备了五种铁系磷化膜。通过电化学腐蚀试验和盐雾试验研究了磷化温度对磷化膜耐蚀性和腐蚀形貌的影响。结果表明:不同磷化温度下制备的五种磷化膜在氯化钠溶液中的腐蚀机制基本相同。随着磷化温度从30℃升高到70℃,磷化膜的自腐蚀电位总体上呈正移的趋势,自腐蚀电流密度呈降低的趋势,极化电阻总体上呈增大的趋势。当磷化温度为70℃时,磷化膜的自腐蚀电位最正,自腐蚀电流密度最低,并且腐蚀前后的形貌差别不大,表现出优异的耐蚀性。     

铅铟合金镀层发黑的影响因素

铅铟合金镀层易出现黑斑、粗糙两种现象,本文扼要介绍了影响镀层发黑的因素和解决方法,并测定了某些参数变化对镀层质量的影响。     

低品位多金属铅锑硫化矿中湿法提取锑工艺研究

通过研究氯化湿法浸取低品位多金属铅锑硫化矿工艺,得到提取锑最佳工艺条件：通氯气的量为理论量的1.2倍、温度为90 ℃、浸取时间为4 h、固液质量体积比为1/4 g/mL。在最佳工艺条件下,锑的浸取率为99.5%,浸取液循环使用4次后锑浸取率无明显变化。该工艺解决了复杂多金属铅锑硫化矿通过选矿不能解决的多金属分离问题,在氯化浸取过程中很好地实现了锑的分离,矿产资源的利用程度大大提高,有利于资源综合开发利用和环境保护。     

不锈钢表面电化学磷化及膜层性能

采用由4.0 g/L ZnO、4 g/L CaCl₂、5%(体积分数)H₃PO₃、4 g/L酒石酸和3 g/L氯酸钠组成的锌钙系磷化液,在温度为70°C和电流密度为4 mA/cm²的条件下对1Cr₁₈Ni₉Ti不锈钢表面进行电化学磷化20 min。对比了所得磷化膜与采用相同磷化液化学磷化2 h所得膜层的表面形貌、相结构和耐蚀性。结果表明,与化学磷化相比,电化学磷化所需时间较短,所得膜层的结晶大小和分布均匀,耐腐蚀性更好。     

制备工艺对铌锑-锆钛酸铅系压电陶瓷性能的影响

由Nb5+,Sb3+置换锆钛酸铅的B位离子,制备了用作大功率水声换能器材料的铌锑-锆钛酸铅系压电陶瓷.采用固相法合成了0.02Pb(Sb1/2Nb1/2)O3-0.98PbZr1-xTixO3(x=0.44～0.49)粉体.通过X射线衍射及扫描电镜分析.研究了不同锆钛比和烧结温度对陶瓷的相组成、显微结构和介电、压电性能的影响.结果表明:当合成温度为900℃时,获得的粉体的主晶相为钙钛矿结构.当Zr/Ti摩尔比为51/47,烧结温度为1230℃时,各项性能达到最佳值,介电常数ε T 32/ε0为1945,介电损耗tanδ为0.019,压电常数d33为425pC/N,机电耦合系数Kp为0.65,Curie温度θc为352℃.铌锑-锆钛酸铅系压电陶瓷的烧结温度范围宽,具有较强的工艺操作性且θc高.     

磷化钴微米花的制备及电化学性能

通过简单的溶剂热,以水(H_2O)和无水乙醇(EtOH)作为混合溶剂,采用十六烷基三甲基溴化铵(CTAB)为表面活性剂成功地制备出均匀整齐的磷化钴(Co_2P)微米花。结果表明,所得产物为纯的斜方Co_2P,结晶度良好,其形貌为由大量长约1~1.5μm锥棒组成的花状。表面活性剂用量,水与无水乙醇体积比,反应时间对产物的形成均有一定的影响。其中,适量的CTAB能在水-乙醇体系中电离产生自由的十六烷基三甲铵阳离子(CTA~+),吸附在Co_2P晶体的某些晶面,对定向生长成花状形貌起重要作用。此外,以所制备Co_2P微米花作为锂电池负极材料,对其电化学性能进行研究。结果表明,样品的初始放电容量达到468.4mA·h/g,循环100次后,仍稳定在170mA·h/g左右。     

镁合金磷化工艺的研究

对镁合金进行磷化处理。通过单因素试验和正交试验优化出的最佳磷化液配方及工艺条件为:马日夫盐16.0g/L,Zn(NO3)25.0g/L,NaF 0.090g/L,60℃,18min。经磷化后,镁合金的耐蚀性提高。     

镁合金磷化工艺的研究

为了提高镁合金基体的耐蚀性,采用磷化方法在其表面形成一层非金属的、不导电的、难溶的多孔磷酸盐转化膜。研究了磷化温度、磷化液pH值、磷化时间对磷化膜耐蚀性的影响,进而确定了最佳工艺条件。     

一种新型磷化工艺研究

对一种新型不含亚硝酸盐的磷化工艺进行了研究,获得了该工艺合适的处理方法和操作条件,由于其性能的优异,值得推广使用。     

镁合金磷化处理与磷化膜的耐蚀性

通过正交试验得到了镁合金无铬最优锌系磷化配方,所得到的磷化膜在扫描电镜下观察呈针尖状结构,能谱仪分析表明磷化膜的主要成分为锌的磷酸盐,腐蚀试验和电化学测量结果表明最优磷化配方处理可以显著提高镁合金的耐腐蚀性能.     

电解磷化工艺对锌系磷化膜耐蚀性影响的研究

为提高碳钢的耐蚀性与冷加工性能,采用电解磷化法制备了锌系电解磷化膜,通过盐雾试验、Tafel曲线及交流阻抗等方法研究了电解磷化工艺对锌系电解磷化膜耐蚀性的影响,并通过X-射线衍射仪分析了电解磷化膜的成分。结果表明,磷化膜成分为Zn_3(PO_4)_2、Fe_3(PO_4)_2,在Jκ为45 A/dm~2,磷化t为10 s,θ为60℃的条件下,电解磷化膜盐雾试验35 h不锈蚀。     

钢铁高温锰系含钙磷化工艺

以极化曲线及交流阻抗为测试手段,通过控制单一变量的方法,分别研究了主盐、pH值、温度、时间及钙剂等对钢铁高温锰系含钙磷化膜耐蚀性的影响。确定最佳的磷化液配方及工艺条件为:磷酸140mL/L,硝酸10mL/L,碳酸锰90g/L,氢氧化钙10g/L,柠檬酸2g/L,pH值1.2,90℃,16min。氢氧化钙为适宜的钙剂,其最佳的质量浓度为10g/L。     

快速电化学磷化实验研究

在常温工况下,将电化学方法与磷化处理相结合,加速磷化液中各离子的扩散,使磷化时间保持在10 min以内。对电化学磷化方法中的各影响因素进行对比实验后发现,在常温工况下的最优磷化处理条件为马日夫盐浓度30~50 g/L,硝酸锌浓度50~70 g/L,电流密度1.00~1.50 A/dm2,电化学磷化时间5~7 min。在此条件下所制得的结晶型磷化膜综合性能最佳。分析测试表明:磷化膜主要包括O、Zn、P、Mn、Fe元素,且磷化膜耐腐蚀性强,晶体均匀致密,富有层次感,易于涂层材料附着。     

镁合金磷化工艺及磷化后涂层的性能研究

研究了AZ31镁合金—磷化膜的形成过程、工艺和配方,并推测成膜离子磷酸根和锌离子等主要是在阳极附近结晶成长,进而覆盖合金表面。从而设计了合理的四层防护装饰涂层体系,并对其进行了性能检测。结果显示:涂膜的附着力达到1级,400 h的中性盐雾实验可达2级,说明该涂层体系对镁合金有较好的防护作用,磷化膜可以提高镁合金与有机涂层的结合力与耐腐蚀性。     

高耐蚀性常温磷化工艺研究

碳钢件涂装前处理多采用磷化工艺,但常温磷化膜层较薄,耐蚀性能较差。对常温磷化工艺进行改进,得到高耐蚀性常温磷化工艺。研究发现,常温磷化工序前增加表调步骤能够细化晶粒,磷化工序后增加封闭处理,磷化膜层的致密性和抗蚀能力明显改善,膜层的耐硫酸铜点滴时间提高到60 s。封闭处理不影响涂装后漆膜的附着能力,漆膜的附着力达到0~1级,高耐蚀性常温磷化工艺可以作为涂装前处理技术。