降低常压蒸馏塔渣油350℃馏出量的控制措施

针对中石化西安石化分公司常压蒸馏装置渣油350℃馏出量长期较高的问题,通过提高产品拔出量、提高常压塔底汽提蒸汽流量、提高加热炉出口温度、合理调节常压塔二中回流量等措施使常压蒸馏塔渣油350℃馏出量明显降低:抽出常一线产品后渣油流量降低了9 t/h,渣油350℃馏出量下降了3%;对石脑油、常三线质量靠指标上限控制,渣油350℃馏出量平均下降约1%;在常三线95%质量指标和加热炉出口温度不变的条件下,提高常压塔底汽提蒸汽流量,常压塔底渣油350℃馏出量也会降低;在加工量相同时,适当调节常压塔二中回流量,常压渣油350℃馏出量也会降低。通过以上调整措施,常压蒸馏装置2013渣油350℃馏出量较2012年平均下降2.82%,减少催化加工费用约为389.10万元,综合收益为761.82万元。     

论如何通过技术改造提升装置柴汽比

为了尽可能多产柴油,缓解炼厂汽柴油产品分布和当地油品需求的矛盾,装置在通过采用多产柴油催化剂、优化装置操作条件等手段来提高柴油收率等措施效果不太明显的基础上,改用采取顶循环回流脱水技术改造以降低分馏塔顶温度来拓宽柴油馏程的技术措施,有效降低分馏塔顶温度,拓宽柴油馏程,提高了柴油收率,取得了良好的经济效益。     

常减压装置封油系统优化改造

洛阳石化原使用常三线和减一线作为常减压装置机械密封冲洗油。由于常三线与减一线均为柴油组分,作为产品经济效益较高,若作为冲洗油重新进入流程,再循环加工,就会降低直馏柴油的收率。因此,分公司要求使用减二线油做为常减压装置机械密封冲洗油。通过改造,效益得到提高,每年创效约为1.1亿元。     

甲醇馏出口水含量超标的原因分析及解决方法

分析了精甲醇中水的来源,找出造成馏出口水含量超标的原因:回流量不能及时地根据生产负荷的变化而作相应的调节。通过收集正常生产中生产负荷与回流量的数据,建立了生产负荷与回流量的对照关系,使甲醇馏出口水含量得到有效控制,进而保证了精甲醇产品质量,提高了装置效益。     

增产柴油的有效途径--减一线直接生产柴油

介绍了一种增产柴油的有效途径———减一线直接生产柴油,即在减一线下增设一个分馏段。与减一线生产催化原料相比,其收率、操作条件、产品性质等只是减一线、减二线有所差别。工程设计的结果是换热网络、机泵、管线、仪表等都相同,增加的工程量及投资较少,经济效益十分显著。     

降低焦化酸性水中油含量的措施

120万t/a焦化装置焦炭塔冷焦期间,放空冷却塔顶油气分离罐V-108酸性水经常出现乳化带油,导致下游装置酸性水质量大幅降低,为缓解此状况,焦化装置在放空冷却塔C-104顶馏出线处增加柴油冲洗流程,在焦炭塔大吹汽和冷焦阶段向放空冷却塔C-104顶馏出线注入适量的柴油,实验结果表明,酸性水外观和油含量得到了很大改善,油含量下降最高达到1 600 mg/L。     

回炼减一线油挖潜增效

减一线油馏分中部分可作为化工轻油。将部分减一线油打入常压塔,参与常压精馏,相当于将蜡油中的轻油再回收。为了不影响化工轻油质量,采取部分回炼的方法。回炼量为５．５ｔ／ｈ。经标定回炼油对常压塔及产品质量没造成不良影响,轻油收率提高了１个百分点,年经济效益４００余万元。     

提高粗苯收率的生产实践

针对粗苯收率较低的状况,找出影响粗苯收率的因素。从降低洗苯塔阻力、提高洗油循环量、降低洗苯塔吸收温度、增大脱苯塔回流量、改善循环洗油质量等方面提高粗苯收率,取得了良好效果,粗苯收率由0.8%提高到0.91%。     

原油常减压蒸馏装置的流程模拟及参数优化

根据某原油常减压蒸馏装置的工艺流程,采用Aspen Plus软件对装置的初馏塔、常压塔和减压塔进行流程模拟计算,获得了各产品的温度、流量等关键参数及减压塔侧线产品的馏程曲线,并与实际数据对比,二者吻合良好. 分析了塔板温度和气液相流量沿塔板的分布,运用灵敏度分析工具对相关参数进行优化,优化后常压塔柴油收率可增加0.22 t/h,常压塔热负荷降低6.3%,减压塔轻油收率上升0.18%,减压塔热负荷降低11.2%.     

减渣500℃含量高的优化操作及效果

分析中石化东兴厂常减压装置受环保,气候,蜡油处理方案变化等因素影响,2011年八月上旬减渣500℃含量超出指标要求,最高达6.8 mL。为提高馏分油收率,进行了优化调整:提高增压器蒸汽量,调整减三中段回流量,增加塔底汽提量,提高炉出口温度等措施。渣油500℃含量由6.8 mL下降到4.9 mL。     

蜡油加氢裂化装置掺炼柴油技术应用

利用蜡油加氢裂化装置富裕生产能力掺炼减一线柴油及加氢焦化柴油,在掺炼过程中蜡油加氢裂化装置运行平稳。通过试验,蜡油加氢裂化装置对裂化减一线柴油及加氢焦化柴油效果明显,特别是加氢焦化柴油的转化率达91.38%。通过裂化柴油,提高了液化气、石脑油和航煤产品的产量,降低了柴汽比。通过测算,掺炼加氢焦化柴油效益达303.9元/吨,有效增加了炼厂的经营效益,提高了市场竞争力。     

燕化第三套常减压装置加热炉出口温度优化

中国石化股份有限公司北京燕山分公司炼油厂Ⅲ套常减压装置于2005年3月进行技术改造,设计在管输大庆原油中掺炼33%的俄罗斯进口原油,加工能力为2.5 Mt/a,掺炼轻质进口原油后,原油密度、酸值、硫含量等性质变化较大,原油性质变轻.燕化Ⅲ套常减压装置常压加热炉出口控制温度为369℃,减压加热炉出口控制温度为395℃.装置加热炉原有控制温度高于实际生产需要,在保证常压和减压产品收率的情况下,装置将常压炉出口温度由369℃降低到364℃,减压炉出口温度由395℃降低到380℃.降低常压炉出口温度后,常压总收率保持在46%±0.5%,常压渣油350℃馏出保持在5%左右,两项指标都基本和降温之前持平;常压炉出口降低4℃,每年可以为装置节约1 328 吨燃料油;减压炉出口温度降低幅度为15℃,减压炉出口温度降低后,采取了两项措施保证减压侧线收率和产品质量:一是增加减压塔塔底汽提蒸汽量,二是开减压侧线下馏出口,采取以上两项措施后,减压炉降低温度前后减二线收率基本在10.5%士0.5%,减三线收率基本在8.5%士0.5%、减四线收率基本在3.6%士0.5%,降低减炉出口温度后一年可以节约975吨燃料油.在加热炉操作方面,常炉炉膛温度降低了40℃,四路分支温度降低了4℃;减炉炉膛温度降低了100℃,四路分支温度降低了7℃.通过降低常压和减压加热炉炉出口温度不仅使装置燃动能耗下降0.6千克标油/吨,而且还保证了装置安全长周期运行.     

高酸原油连续脱酸小试及性质分析

在连续脱酸装置中对苏丹达混原油进行脱酸,发现脱酸后原油粘度低温时降低,高温时增加,水含量和钠含量增加;原油脱酸后180~350℃间的馏分油,密度、闪点、冷滤点升高而收率下降;进一步催化裂化后与原油直接催化裂化相比,干气量、液化气量、焦炭量、损失量均下降,柴油、重油馏分量增加。     

加氢精制(三)装置运行分析及优化对策

中国石化广州分公司加氢精制(三)装置原设计以直馏柴油为原料生产国Ⅳ柴油,因柴油质量升级及分公司生产平衡需要,需生产国Ⅴ柴油组分。文章对该装置近几年来的生产操作条件、原料情况及产品质量情况进行分析,提出集中时间段生产各牌号柴油组分,避免装置负荷频繁大幅调整,提高反应氢油比及循环氢纯度,降低循环氢中硫化氢浓度及原料95%馏出温度等优化措施。     

直馏粗柴油制蜡工艺研究

以馏程１３０－４２８℃的直馏煤柴油馏分为原料,常压蒸馏得收率 约７５％的－１０＃轻柴油,其余部分直接溶剂脱油,白土精制可制得５２＃精白蜡,研究了工艺条件对蜡收率及质量的影响。     

降低FCC柴汽比技术开发及应用

针对成品油市场需求及环保要求的变化,开发了降柴汽比裂化催化剂和(加氢)催化柴油回炼技术,满足降低催化裂化装置柴汽比目的。该技术应用于中国石油化工股份有限公司长岭分公司两套催化裂化装置,工业应用结果表明两套催化裂化装置催化柴油产率大幅降低,汽油及液态烃收率提高,有效降低了装置的柴汽比。     

提高工业萘收率的方法

焦油加工中,由于部分设备不配套及蒸馏试验校正温度的采用,使工业萘收率下降。通过控制三混馏份干点,严格三混馏份的洗涤及工业萘蒸馏工序,使工业萘收率提高了0.1%。     

中低温煤焦油全馏分加氢改质技术研究

以中低温煤焦油全馏分为原料,采用加氢精制-加氢裂化两段串联工艺在中试装置上开展加氢改质实验,结果表明,石脑油产品可作为优质的催化重整预加氢原料,柴油产品可用来生产优质低凝点国Ⅴ柴油,尾油馏分可作为优质的加氢裂化原料、催化裂化原料或乙烯裂解原料。中低温煤焦油全馏分加氢改质技术可以最大限度地提高轻油收率,具有技术合理可行、液体收率高、产品质量好等特点,具有良好的工业应用前景。     

催化柴油切割点变化对催化装置产品分布的影响程度分析

秋冬季节柴油需求旺盛,然而为应对低温气候需转产负号柴油,意味着柴油切割点降低,柴油收率减少。某公司1.8 Mt/a催化裂化装置通过调整柴油切割点考察其对装置轻质油收率和整体产品分布的影响。结果表明,调低柴油切割点20℃后,轻质油收率下降0.65%;切割掉的柴油馏分进入回炼油进行回炼,转化为汽油的比例最大(75.16%),3.82%转化为在切割点馏程范围内的柴油,14.33%在回炼的过程中生成了焦炭,另有2.87%和3.50%的馏分分别进入了干气和油浆组分。     

基于SPYRO的以柴油为原料乙烯裂解炉模拟与优化

某炼厂乙烯裂解装置重质炉以柴油为原料进行裂解，由于初次投用柴油（馏程180～352℃）运行缺少设计的最佳操作参数指导，导致乙烯总体收率低，且乙烯收率随时间逐渐降低，存在优化空间。为解决以上问题，采用SPYRO软件对该乙烯裂解装置重质炉进行了详细的模拟计算。通过流程模拟不同P/E下，乙烯收率、丙烯收率、裂解炉出口温度（COT）、绝压比（物料进入文丘里管后的压力与进入文丘里管前的绝对压力比值）等随稀释比（稀释蒸汽流量与进料流量比值）的变化规律。通过优化，在最佳条件P/E为0.54、稀释比为0.78时，通过逐步提高COT的方式，可以实现乙烯保持较高收率。经计算，乙烯收率可提高0.19%（质量分数），丙烯收率可提高0.26%（质量分数）。预计优化方案实施后，每年可提高经济收益155 1万元，可显著提高企业的经济效益。