基于混合遗传算法的设备布局设计

制造系统的设备布局影响到物流成本、生产时间和生产能力,进而影响到整个生产系统的生产力和生产效率。文章选用物流成本最小化为目标函数,将全局寻优性能优异的遗传算法的和局部搜索能力强的模拟退火相结合,构建了一种布局设计的混合智能优化算法——遗传退火算法,介绍了设备布置问题的基因编码方法和算法的交叉、变异等关键算子,用C#实现了该算法并分析了距离矩阵生成等应用技巧。以12台设备优化布置问题为计算实例,利用遗传退火算法进行求解,结果表明该方法计算不会陷入早熟且收敛快速,是一种求解设备布局最优化问题的有效方法。     

基于遗传模拟退火算法的可重构单元布局的研究

为了快速响应市场需求，对可重构单元进行优化布局是十分必要的。文章分析了可重构单元布局的形式，提出了有效的布局模型，对遗传退火算法进行了研究，并运用遗传退火算法求解布局模型，最后运用一个实例来说明。     

基于遗传算法的产品制造的优化调度

研究了企业产品制造的调度问题 ,并建立了调度的最小模型。引入效率函数 ,运用遗传退火进化算法实现了调度决策的优化 ;提出了将遗传退火算法和分派规则相结合的调度策略和动态编码的方法 ,放宽了约束条件 ,提高了搜索效率和速度 ,保证其全局收敛性。     

基于小生境遗传模拟退火算法的液压集成块布局优化(英文)

根据液压集成块的结构及其设计特点,建立了集成块布局优化中带性能约束的多目标优化数学模型,并利用小生境遗传模拟退火算法对提出的数学模型进行了求解。实例表明,利用小生境遗传模拟退火算法可以很好完成集成块的布局优化,为集成块布局设计提供了参考依据。     

基于遗传粒子群算法的集成块布局优化

根据集成块的结构特点提出了一种集成块布局的优化方法,建立了集成块空间布局优化设计的数学模型和集成块的参数化描述,并结合遗传粒子群算法对提出的数学模型进行了求解.计算实例表明,运用遗传粒子群算法优化该数学模型可以很好地完成集成块的布局优化设计,为以后集成块的自动优化设计打下了坚实的基础.     

单元制造系统的精益设计研究

文章将精益设计引入单元制造系统(C MS),分析了在精益生产的思想下的CMS设计问题.提出了利用四个阶段——基础阶段、构建制造单元、初始布局形成和最终布局形成阶段的方法,并在精益思想的指导下,于初始布局形成阶段根据物(设备、面积)和资金(运行成本、构建成本)两个方面建立定量的模型,最终布局形成阶段首次在CMS中引入人员设计、信息设计和组织设计.拓宽了精益设计的应用范围,也为其他制造系统的设计过程提供新的思路和方法.     

基于遗传光学算法的镜片加工车间布局优化

为了提高镜片加工车间生产效率,降低成本,对设备布局优化问题进行研究.以最小化镜片车间设备间物流搬运费用和设备包络面积为优化目标,构建了多行设备布局优化模型,并开发了一种遗传光学算法来求解模型.在算法设计中,通过连续编码、部分优先权解码的策略,将光学算法取代遗传算法中变异算子,改进了遗传算法容易陷入局部最优的缺点.结果表...     

三维仿真技术在车间布局设计中应用的研究

该文给出了利用关系数据库驱动三维仿真模型的设计思想和实现方法,将其应用于制造车问的布局的设计和分析,并最终实现了一种开放式,可视化的制造车间布局设计系统。本系统也为旧车间的布局改造提供了一种解决办法。     

基于三维参数化模型的工程图尺寸自动标注与布局

二维工程图在产品的设计、制造中具有十分重要的作用,但工程图的生成、尺寸的标注与布局都是耗时费力的工作。为解决工程图自动生成的问题,对基于三维参数化模型的工程图自动生成系统进行了研发,着重介绍了尺寸自动标注与布局的算法,并在NX UG上实现了这些算法,取得了较好的辅助制图效果,在生产实际中获得了推广应用。     

HCCD冲模CAD／CAM系统

介绍了HCCD系统的硬件配置与软件组成,阐述了系统的功能、流程与基本算法.主题词:冲裁模设计制造一体化系统     

冲压工艺数字化设计中的优化排样算法研究与系统实现

毛坯优化排样是冲压工艺数字化设计中的重要环节, 针对优化排样设计中的各种工程约束, 提出了一种新的求解算法———改进的包络矩形法, 避免了图形加密、等距放大技术带来的计算精度和计算效率不高的问题, 可以完成单排、双排、多排等优化排样方式, 在排样方案修改中, 可通过对步距进行修改, 实现自动排样较难解决的嵌套排样问题。提出了在 I DEAS软件平台上实现毛坯优化排样系统的总体框架, 本系统经实际生产验证, 产生了良好的经济效益。     

基于萤火虫算法的螺栓连接结构布局优化

螺栓连接是工程结构的重要连接方式。优化螺栓连接结构的布局可以提高结构的力学性能。建立螺栓连接结构的有限元参数化模型,对连接板和螺栓进行有限元力学分析。运用萤火虫算法对螺栓布局进行优化设计,得到合理的螺栓排布尺寸,减小了孔周应力。当螺栓数量为4个时,与初始设计方案相比,优化后螺栓的分布更加合理,最大孔周应力明显下降。当螺栓数量为6个时,对三排和双排的初始设计方案进行优化,得到相同的双排最优螺栓布局。数值算例表明了萤火虫算法在螺栓连接结构布局优化中的有效性,研究结果可供机械设计参考。     

基于UG的3D不同零件自动排样开发

为了解决注射模加工制造过程中排样工序效率低、周期长、材料利用率低的问题,以UG作为平台,研究了3D零件的自动排样算法,并开发了3D零件自动排样模块,与传统排样方法相比,提高了生产效率和材料利用率,具有很高的有效性和实用性。     

新的嵌套排样算法

以多边形定点算法原理为基础，得出了新的嵌套求解算法成功解决了优化排样问题。并以C语言程序设计为基础，使算法在计算机上得以实现。     

一种实用的工序排样模型的建立

针对级进模工序排样的设计原则,利用冲切凹模的干涉关系矩阵和精度关系矩阵建立了排样用的干涉精度关系矩阵。并根据排样时精度关系的不同要求,利用模糊聚类方式进行归类。此排样模型可用于一般级进模的工序排样设计。     

Machining fixture layout optimization using the genetic algorithm

Dimensional and form accuracy of a workpiece are influenced by the fixture layout selected for the machining operation. Hence, optimization of fixture layout is a critical aspect of machining fixture design. This paper presents a fixture layout optimization technique that uses the genetic algorithm (GA) to find the fixture layout that minimizes the deformation of the machined surface due to clamping and machining forces over the entire tool path. The advantages of the GA-based method over previously reported non-linear programming methods for fixture layout optimization are discussed. Two GA-based fixture layout optimization approaches are implemented and compared by applying them to several two-dimensional example problems.     

一种分阶段式匀质块最优矩形件排样方法

在生成排样图案时,应同时考虑材料利用率和切割过程的复杂性.提出了一种用于生成矩形件剪切割方式的分阶段式排样方案的算法.它仅允许一种尺寸的毛坯出现在匀质块中,从而简化了切割过程.该算法采用隐式枚举算法和动态规划来确定最佳优化排样方案,以使材料利用率达到最大.通过文献中的测题,将该算法与普通T形排样方式算法、普通两段排样方...     

混合遗传算法在矩形件优化排样中的应用

二维排样是典型的组合优化问题。通过综合遗传算法和模拟退火算法思想,提出一种适宜于大批量、多种类的矩形件排样的混合遗传算法,并结合基于局部板材利用率最高的填充算法不断填充板材,获得近似总体最优的排样结果。运用此算法,作者开发了实用的排样软件,并给出了计算实例,结果表明该算法是一种行之有效的方法。     

矩形件优化排样模拟退火算法求解

综合条料生成算法与填充算法思想，提出了一种适用于矩形件优化排样的最小宽度算法，将其与模拟退火算法相结合，能够跳出局部搜索，最终可获得近似总体最优的排样结果。使用表明，该优化排样算法具有广泛的适应性，并可适合“一刀切”的高效率下料工艺。