转炉两步脱氧工艺研究

针对在转炉出钢过程中依次加入不同脱氧能力元素的一步脱氧法,研究应用了在出钢过程中加入CaC2+SiC廉价脱氧剂、合金微调站喂铝线脱氧的两步脱氧工艺。研究表明,这种脱氧方法可使Q235、H08A、HRB335、SS400、ASTM1008等钢种的w(O)精确控制在10×10-6,w(Als)在0 001%~0 003%。扫描电镜的检测结果表明,在这种工艺条件下形成的液态复合夹杂mMnO·nAl2O3 ·5SiO2,可使小方坯连铸的中间包水口堵塞率下降94 85%,并且钢水中氮的质量分数降低20%~60%,脱氧成本下降6 97元/t。     

低碳低硅钢中氧化物夹杂的控制

重庆钢铁股份有限公司新区炼钢厂结合低碳低硅钢的生产实践,为改善钢水可浇性、避免因中间包水口堵塞而停浇的事故发生,对转炉后搅、顶渣脱氧和RH碳脱氧工艺进行了优化。工艺改进后,转炉终点钢水w(O)降低了127×10-6,渣中w(FeO+MnO)<5%,钢水中铝的加入量减少了0.38～0.43 kg/t,有效降低了钢中氧化物夹杂含量,钢中w(T.O)控制在(14～25)×10-6内。生产实践表明:采用"BOF→RH→CC"工艺路线生产低碳低硅钢,提高了钢水洁净度、单中包连浇炉数达18炉。     

转炉供CSP钢水脱氧工艺与氧含量的控制研究

讨论了涟钢CSP(compactstripproduction)生产线钢水脱氧和控制工艺。根据钢水从转炉—吹氩—LF精炼—连铸各工序中氧含量的变化情况,对现行铝脱氧工艺进行了改进。出钢后通过采取钢水全程吹氩,钢水浇铸时,在大包—中间包采用长水口 氩气密封,结晶器采用浸入式水口 保护渣控制措施后,成品钢水中全氧含量得到了有效控制,其含量在35×10-6的水平,满足了CSP工艺对钢水的质量要求。     

氮化合金增氮分析

氮对微合金化钢中的碳氮化物的析出起重要作用。使用不同的含氮合金和不同加入量,钢水氮含量波动大,氮收得率不稳定,对稳定HRB400E、HRB500E性能有一定的影响。研究影响含氮合金氮收得率因素,不同类型含氮合金氮的收得率分析。研究得出钒和氮的配比为3. 65∶1时,VN析出量最大,HRB400E钢水中氮含量在85×10-6为最佳,继续提高钢中氮含量,钢筋的屈服强度升高不明显。HRB400E钢水中氮达到100×10-6左右,再增加含氮合金加入量,钢水氮含量增加幅度不大,氮的收得率会出现下降的趋势。规范合金加入方法,可有效提高含氮合金氮的收得率。     

Q235钢2步脱氧工艺的理论分析及生产试验

为实现Q235钢种节能降本的目的,分析了该钢种原工艺的冶炼特点,通过铝、硅、锰复合脱氧的热力学计算,提出了"转炉出钢加硅、锰和少量铝弱脱氧+LF补铝终脱氧"的2步脱氧工艺。经Thermo-Calc热力学软件计算整个体系的平衡状态,精炼结束钢水中的氧含量(w(O)=1×10-6)和硫含量(w(S)=1.5×10-6)均达到钢种要求,理论上验证了新工艺的可行。经180 t LF试生产,精炼结束钢水w(Alt)=0.004%~0.015%,w(T.O)=(20~35)×10-6,w(S)0.012%,满足工艺要求,钢水浇铸性能良好,脱氧成本可降低4.2元/t。     

镀锌板表面起皮缺陷原因分析与控制

利用扫描电镜和能谱仪,对超低碳镀锌板表面起皮缺陷进行检测分析,结果发现起皮缺陷与基体明显分层,且分层处嵌有大量的Al2O3夹杂,Al2O3夹杂尺寸5~100μm。查找该缺陷对应铸坯的浇铸过程发现,对应铸坯浇铸过程SEN水口堵塞、塞棒上涨。结合前期对SEN水口堵塞物的综合分析得知,SEN水口堵塞主要是由于脱氧产生的Al2O3夹杂引起。针对脱氧产生的Al2O3夹杂,通过工艺优化,改善钢包顶渣改质效果,提高渣中w(CaO)/w(Al2O3)至2.3,RH脱碳终点氧质量分数由367×10-6降低至315×10-6,实现超低碳镀锌板表面起皮缺陷的有效控制,缺陷发生率由0.10%降低至0.01%以下。     

铝脱氧工艺在钒微合金钢中的应用

介绍了铝脱氧与整体塞棒式中间包保护浇铸工艺的应用情况。转炉铝脱氧采用了铝锰铁,并通过精炼出站前向钢水中喂钙线的方式对夹杂物进行钙处理,提高夹杂物的上浮率。同时为避免夹杂物在水口聚集堵塞水口,引起浇铸事故,配套使用了塞棒式中间包,确保浇铸过程的平稳顺行。工艺优化后,整个冶炼及连铸过程稳定顺行,检验证明铝脱氧工艺可显著提高钢中的脱氧效率,成品中氧质量分数小于20×10-6,组织中夹杂物等级明显降低。     

天钢LD-LF-CC流程冶炼H08A的生产工艺优化

通过分析以往H08A生产中出现的问题,对天钢LD-LF-CC流程冶炼H08A生产工艺进行了优化.从合理控制钢水氧化性和降低钢液中TAl含量入手,从根本上解决了H08A冶炼过程中的难题,避免了水口结瘤、皮下气泡等问题的出现.生产实践表明,转炉将出站a(O)控制在20× 10-6～100× 10-6范围内;精炼依据进站钢水脱氧程度,合理选择还原剂以及喂钙铁线操作,将出站a(O)控制在30×10-6左右,Tal控制在60×10-6以下,硅控制在200×10-6～300×10-6;连铸加强保护浇注、选用内径合适及材质合理的水口;可以有效降低钢水结瘤、铸坯皮下气泡出现的概率以及提高连浇炉数.     

方圆坯连铸变流控制技术研究及应用

通过对钢水变流堵塞物的检测分析,确定堵塞水口的物质主要为Al2O3、CaAl12O19,并对钢水氧化性、钙处理工艺、精炼造白渣和浇铸方面进行了研究。通过采取降低出钢氧活度(小于580×10-6),控制下渣量(渣厚小于80 mm),出钢过程进行渣洗改性,增加转炉铝铁脱氧剂量,减少钢中酸溶铝损失,在精炼末期推行钢水"软吹"精炼,提高喂硅钙线速度至4.0～4.2 m/s,喂线量增加到0.44～0.55 kg/t,并严格执行保护浇铸控制技术,单中包平均浇铸炉数达到了9炉。     

脱氧程度对连铸坯中硫化物夹杂的影响

一、前言为了提高钢水流动性,防止中间包水口堵塞,目前连铸钢水普遍采用低铝脱氧。然而,低铝脱氧的意义是否仅限于满足连铸工艺要求呢?它对钢质量有没有影     

铝耗及终脱氧氧位对IF钢水口结瘤的影响

通过对IF钢水口结瘤物各层成分及形貌的分析,得出造成水口结瘤的主要原因是Al₂O₃夹杂物在水口内壁不断聚集和烧结.比较了不同铝耗对塞棒杆位的影响,铝耗较高时,塞棒杆位明显上涨,当铝耗超过3.5 kg·t-1时,可能导致钢水断浇等生产事故.对平均铝耗及平均终脱氧氧位作了定义,随着平均铝耗的增加,单支下水口浇铸时间呈下降趋势,当平均铝耗超过3.5 kg·t-1时,单支下水口浇铸时间低于50 min.铝耗随终脱氧氧位提高呈增加趋势,当终脱氧氧位在600×10-6以上时,铝耗可能超过3.0 kg·t-1;而平均终脱氧氧位超过600×10-6时,单支下水口浇铸时间可能低于50 min.      

Si-Ca-Ba复合脱氧剂在炼钢生产中的应用

使用Si-Ca-Ba进行出钢脱氧,合金收得率高(ηMn=91.3;ηSi=86.1)、脱氧率达73.5%,而且在脱氧过程中还具有24.14%的脱硫率,进一步提高HRB335D钢的力学性能。     

镁合金脱氧对优质高碳钢氧含量和夹杂物的影响

为进一步提高钢水洁净度,减少夹杂物对产品性能的影响,在实验室研究的基础上,采用含Mg合金包芯线在优质高碳钢上进行了脱氧工艺的工业性试验研究,并对不同脱氧工艺条件下钢中T[O]和夹杂物组成、形貌和尺寸进行了研究。结果表明:镁合金脱氧可使钢中全氧降至13×10-6以内,且夹杂物在钢中呈细小、弥散状分布,脱氧效果优于铝脱氧。     

中薄板坯流程生产IF钢中包水口结瘤控制

采用扫描电镜、能谱分析等方法,对BOF-RH-CC中薄板坯流程生产含钛IF钢浸入式水口结瘤的原因进行了分析。结果表明,含钛IF钢水口结瘤的原因为水口本体内部的C与SiO2发生反应产生氧化性气体,氧化性气体和钢水中的[Al]、[Ti]反应在水口内壁上形成反应层,反应层促进了钢水中原有的Al2O3和Al-Ti-O复合夹杂物快速向水口内壁沉积。Ti的存在加重了水口结瘤的发生。以全流程氧位控制为目标,通过转炉终点控制、RH精炼、顶渣改质、中薄板坯连铸等工艺优化,使RH出站钢水T[O]质量分数控制在35×10^-6以下,中包钢水T[O]质量分数控制在30×10^-6以下,水口结瘤现象得到明显改善,单支水口平均连浇炉数由1.2炉提高至3炉,单支水口连浇时间提高到177 min。     

改善60 t EAF-LF-VD-CC流程冶炼齿轮钢FAS3420H洁净度的研究

以抚顺特钢一炼钢厂的生产数据为实践依据,以改善汽车齿轮钢FAS3420H的洁净度为目的。使用扫描电镜分析水口结瘤物和棒材中氧化物夹杂的化学成分,确定了通过减少钢中的B类夹杂物来解决水口结瘤问题的方向。通过优化电弧炉供氧曲线降低钢水氧化性、优化精炼炉渣流动性和碱度提高夹杂物吸附能力等措施,解决了连铸过程水口结瘤问题,同时达到棒材的氧含量平均值为9.2×10^-6,B类夹杂物B细不高于1.0级、B粗不高于0.5级的控制水平。     

非调质钢S38MnSiV采用转炉-矩形坯连铸工艺的生产实践

本钢采用“铁水脱硫扒渣→150t转炉冶炼→（LF+RH）精炼→矩形坯连铸（350 mm×470 mm）→800 mm棒材连轧机组（轧材保温）→检验入库”生产工艺流程,生产的非调质钢S38MnSiV,钢材中氧含量不大于16×10-6、氢质量分数不大于1.2×10-6、氮质量分数在（136～162）×10-6范围内;φ160 mm圆钢的低倍、非金属夹杂物、晶粒度等级均符合标准要求;力学性能达到Rm≥865 MPa,ReL≥560 MPa,Aku≥66 J,满足标准要求。     

微合金化HRB400高强度热轧钢筋的试制

HRB400高强度钢筋(％:0.19～0.25C、0.40～0.60Si、1.20～1.50Mn、≤0.040P、≤0.040S)由120 t转炉—钢包吹氩-120 mm×120 mm连铸工艺冶炼.为提高HRB400Φ12 ～22 mm热轧带肋钢筋的综合力学性能,冶炼时进行加5 kg/t钢MnSiN+0.4～0.9 k...     

20CrMnTiH齿轮钢可浇性研究与实践

在分析堵塞物的基础上,结合20CrMnTiH生产实际,重点研究了LF精炼渣系及钢水中Ca质量分数对水 口堵塞的影响。结果表明,通过优化调整精炼渣中Al ₂ O ₃ 和 MgO组分、控制钢水Ca质量分数为15×10 -6 ～25× 10 -6 ,可以有效避免水口堵塞,提高了钢水可浇性。     

异形坯连铸机双注流全保护浇注工艺开发及应用

通过对近终型异形坯连铸机的中间包、水口、滑块、耐火材料等设计,实现了异形坯连铸机双注流保护浇注,该方法简单,易操作,改善了职工的工作环境,降低了生产成本,同时有效地防止了钢水的二次氧化,比采用敞开浇注工艺,轧材的平均氮含量降低了12×10-6,平均氧含量降低了10×10-6,为生产高品质产品提供了技术保障。