脱硫用石灰石脱硫性能实验研究

针对循环流化床锅炉石灰石炉内脱硫效果不稳定、石灰石利用率低等问题,对兖州矿区范围内石灰石资源进行调研,并进行采样分析研究。通过实验室化学分析、实验台实验及电厂工业实际应用研究,确定了各产地石灰石的炉内脱硫品质,取得了良好的应用效果。     

260t/h CFB锅炉石灰石脱硫系统改造

某电厂2×260 t/h循环流化床锅炉石灰石脱硫装置自安装投运以来,脱硫效果一直不明显,达不到国家规定的排放标准,另外石灰石系统泄漏严重,对环境也造成了一定污染.经研究分析,找出了石灰石脱硫装置不足之处,在进行了技术改造后脱硫效果明显提高,锅炉烟气排放满足了环保要求,并实现了数据的在线传递、监测.     

水蒸汽对煤流化床富氧燃烧及SO_2析出和脱除的影响

为研究水蒸汽对煤燃烧的影响,以黄陵烟煤和晋城无烟煤为研究对象,在流化床多功能试验台上对比了水蒸汽加入前后煤的富氧燃烧性能,获得了水蒸汽对燃烧特性及SO2析出和石灰石脱硫特性的影响。结果表明:通过对流化床空气燃烧试验台架的简单改造即可实现煤在21%~40%富氧气氛下安全、稳定的燃烧。O2/CO2气氛下,随着O2体积分数的增加,炉膛温度上升,燃烧效率提高,SO2的析出量逐渐增加;石灰石脱硫由直接硫化转变为间接硫化,脱硫效率明显增大。水蒸汽对燃烧的影响更多的体现在水煤气反应等化学作用方面;水蒸汽加入后燃烧温度稍有降低,燃烧效率增加;SO2的析出量减小。此外,水蒸汽的加入明显促进了石灰石颗粒内部固态离子的扩散,石灰石的脱硫能力增强,尤其是在间接硫化时。     

天然氧化锰矿烟气脱硫机理研究

采用2种不同品位的软锰矿在流化床反应器中对模拟工业烟气进行脱硫。通过X射线衍射、扫描电镜、比表面积及孔径分布测试等技术手段,对2种锰矿脱硫前后的样品进行分析表征,观察锰矿的表面形貌及微观结构变化,并研究了2种锰矿的脱硫效果。结果表明:低品位锰矿中MnO₂呈无定形结构,表面粗糙、多孔,比表面积大,具有更好的脱硫性能,反应初期脱硫率可达99%,穿漏硫容达186.60 mg/g;高品位锰矿表面相对较为平整,比表面积小,脱硫过程中矿物表面逐渐致密,比表面积及孔径逐渐变小,穿漏硫容为62.87 mg/g。     

添加剂对煅烧石灰石孔结构的影响

石灰石是燃煤流化床中常用的钙基脱硫剂。选择和添加合适的助剂以改善石灰石颗粒的孔结构是提高ＣａＯ转化率和脱硫效率的一个重要途径。本文借助于压汞仪和ＳＥＭ扫描电镜从孔结构参数和ＣａＯ颗粒表面的可视化两个方面研究了几种特定的添加剂对煅烧石灰石孔结构的影响。     

浙江石灰石脱硫性能的评价分析

本文对石灰石脱硫工艺应用现状进行了简要的阐述,设计石灰石脱硫性能评价装置并且建立了评价方法,研究浙江主要石灰石的脱硫性能,分析了石灰石脱硫活性与石灰石结构的关系,对浙江主要石灰石作为脱硫剂进行初步评价。     

半干法脱硫与湿法脱硫工艺选择比较

介绍了古交电厂1、2号机组半干法脱硫工艺和兆光电厂3、4号机组湿法脱硫工艺,分析了回流式循环流化床半干法脱硫工艺和石灰石—石膏法湿法脱硫工艺的技术和经济特点,并对脱硫工艺选择提出了建议。     

石灰石微观形貌对其煅烧后物化性能影响

为研究石灰石微观形貌对其煅烧后石灰物性参数及活性的影响,将三种产区的石灰石矿进行了XRF、扫描电镜观察、煅烧、石灰活性检测等一系列等试验。研究石灰石的微观晶粒度对其烧成石灰的孔隙度、水活性的影响。结果表明:三种产区石灰石的晶粒尺寸在10 ～ 50 μm之间,微观晶粒形状和大小有所不同;在相同煅烧温度和时间下,随着石灰石微观晶粒度增大,煅烧后所获得石灰孔隙率越高,石灰活性越大。     

CFB锅炉掺烧煤泥型煤深度脱硫及运行特性研究

煤炭洗选加工过程中排放出大量的煤泥,工业利用率低,针对循环流化床电厂干法脱硫剂过细石灰石粉扬析问题严重,设计一套掺烧煤泥型煤系统,将过细石灰石粉与煤泥压制型煤。通过分析掺烧煤泥型煤后床温、底渣和飞灰含碳量的运行特性,得出最佳掺烧比例;通过实验得出掺烧煤泥型煤脱硫效果好于原石灰石粉脱硫,实现煤泥资源的有效利用和循环流化床锅炉深度脱硫。     

羊场煤矿电厂循环流化床锅炉脱硫技术的探析

论述了流化床锅炉脱硫原理及影响脱硫效率的主要因素,包括锅炉床温的影响;钙硫比的影响;石灰石粒径的影响;加入脱硫剂后对现有锅炉及辅助设备系统的影响;脱硫系统的组成及控制方式;其他因素的影响;循环倍率的影响。指出流化床锅炉脱硫改造中应注意的一些关键问题,分析了脱硫系统对脱硫效率的影响。     

循环流化床锅炉床温偏高的原因分析与治理

某电厂DG520/13.7-Ⅱ 1型循环流化床锅炉在高负荷时床温偏高,导致过热器壁温超温时有发生,脱硫效率低、石灰石用量大、排烟温度高、降低了锅炉效率.通过对锅炉落煤管播煤风量和压力的调整,可以有效降低炉膛平均床温,尤其炉膛后墙温度下降明显,提高了锅炉效率,降低了石灰石用量和环保参数超标风险,有效避免受热面壁温超温现象...     

75t循环流化床锅炉烟气超洁净排放技术的研究与应用

以纯煤泥75t中温中压循环流化床锅炉和国家脱硝、脱硫等更严格环保政策为工程背景,通过对分离器、回料器优化、增加水冷受热面积、流化床布风板和优化一二次风以及优化尾部受热面来降低锅炉烟气,从而达到降低初始排放浓度;通过脱硫除尘一体化装置实现超洁净排放。结合现场实际情况消除旋风分离器中易结灰垢,实现了纯煤泥75t中温中压循环流化床锅炉稳定生产和超洁净排放。     

热煤气净化新技术

热煤气净化（除尘、脱硫）是热煤气联合循环发电（ＩＧＣＣ）技术中的关键步骤，北京煤化学研究所建成的热煤气净化试验工艺系统包括粉煤气化、热煤气除尘、热煤气脱硫３个基本单元。过程描述为出流化床气化炉的真实高压空气煤可直接在陶瓷管除尘单元实施热态精除尘，出除尘单元的煤气可进一步到达间歇式或连续式脱硫单元完成热态精脱硫。     

木醋调质石灰石脱硫脱硝及助燃特性实验

采用木醋废液对石灰石进行调质改性,利用管式炉燃烧实验系统及热重分析法对木醋调质石灰石的脱硫脱硝及助燃性能进行实验研究。结果表明：木醋调质可以显著提升石灰石的脱硫脱硝及助燃性能;低温有利于脱硫,高温有利于脱硝,木醋调质石灰石的脱硫脱硝性能随其添加量的增大而不断提高;木醋调质石灰石的主要成分为水合醋酸钙,其热解产物孔隙发达,具有较大的比表面积,有利于脱硫,热解过程同时析出大量碳氢类还原性气体,有利于脱硝,同时也为助燃提供了物质基础。     

石煤流化床燃烧重金属排放特性试验研究

介绍了石煤流化床燃烧重金属排放特性及灰渣中重金属溶出特性的试验研究。研究结果表明,石煤燃烧后大部分汞随烟气排出,而其余重金属则大部分留于灰渣中;加入石灰石有助于抑制汞蒸汽的排放;烟气中汞浓度低于垃圾焚烧污染控制国家标准;灰渣及其水泥制品中的重金属不会对水体造成污染。     

大型球团链篦机-回转窑高硫烟气脱硫增效改造设计优化#br#

某200万t/a球团链篦机 回转窑烟气脱硫装置基于单塔单循环石灰石 石膏湿法烟气脱硫技术。随着钢铁行业超低排放的推进和实施,现有的脱硫装置处理能力不能满足新的环保排放要求,需要对原脱硫系统进行增效改造。此次改造采用单塔双循环石灰石—石膏湿法脱硫工艺,在原脱硫吸收塔基础上增高抬升后进行分区喷淋,并增加喷淋层,吸收塔外新增塔外循环浆液箱及配套的循环浆液泵,同时对工艺水系统、石灰石浆液制备供浆系统、氧化压缩空气系统和石膏脱水系统进行相关的配套改造设计。按优化设计进行的脱硫系统增效改造后,脱硫塔出口SO2浓度不大于35 mg/Nm3,雾滴排放浓度不大于50 mg/Nm3。项目实施改造后,污染物二氧化硫排放浓度得到大大消减,达到了超低排放标准,环境效益十分明显。     

The influence of the density of a gas-solid fluidized bed on the dry dense medium separation of lump iron ore

A gas-solid fluidized bed was used for dry dense medium separation of lump iron ore particles based on their floating and sinking in the fluidized bed. The density of the bed was adjusted to different values using mixtures of zircon sand and iron powder as the fluidized media. Float-sink experiments using 30 mm diameter density adjusted spheres in the range of 2100-4500 kg/m³ in density increments of 100 kg/m³ were carried out to determine the partition curves, the density of the bed and the probable error (Ep). It was found that the density could be adjusted in the range of 2500-4200 kg/m³, when the bulk volume fraction of iron powder and the fluidizing air velocity were varied. The Ep values were less than or equal to 0.05, if suitable fluidizing air velocities were chosen. The density of the bed determined using the spheres floating-sinking corresponds to that measured using the height of the fluidized bed. The float-sink performance of lump iron ore particles in the size range of +25-31.5 mm agrees well with the spheres’ float-sink performance. The partition curves, separation density and the Ep values were determined for the lump iron ore particles. The Ep value for the ore particle separation was around 0.03. The theoretical Fe-grade recovery (washability) curve for the ore was determined for separation densities between 2500 and 4200 kg/m³ from the density distribution and Fe content of the lump iron ore particles. The actual Fe-grade and recovery were calculated from the partition curves of the ore particle separation and compared to the theoretical maximum obtainable Fe-grade and recovery.