从V2O5生产废水中脱除氨氮的研究

用石灰调节pH-蒸气吹脱法处理V2O5产生的高浓度氨氮废水．结果表明：在废水氨氮含量高达14．5g／L的情况下．用石灰调节pH=11．8，吹脱温度95℃以上．蒸气吹脱3．5h，可使废水的氨氮脱除率达99．5％以上，处理后的废水氨氮含量符合国家排放标准．氨氮回收率达93％，回收的氨水可用于沉钒工艺．处理后的废水可循环利用．     

三氧化二钒生产废水中NH3-N脱除的工业试验

采用吹脱法,处理三氧化二钒生产的高浓度氨氮废水.在实验室试验的基础上进行工业试验.结果表明,在原水NH3-N浓度4.1～11.5g/L,pH=12、温度80℃、处理时间90min的条件下,处理后氨氮的浓度符合国家一级排放标准,同时COD,SS,Cr6+均能达标排放.     

中高浓度氨氮废水综合处理

研究闭路循环吹脱-盐酸液吸收-折点加氯法联合处理中高浓度工业氨氮废水工艺.吹脱段pH值控制在11,氧化段pH值在7左右,喷淋强度控制在2.5～3.5 m3/ (m2.h),气液比应控制在3000 m3/m3左右,氨以氯化铵回收,出水NH4+及Mn2+离子均低于GB8978-1996<污水综合排放标准>中的一级标准.     

三氧化二钒生产废水中NH3-N脱除的工业试验

采用吹脱法，处理三氧化二钒生产的高浓度氨氮废水。在实验室试验的基础上进行工业试验。结果表明。在原水NH3-N浓度4．1～11．5g／L，pH=12、温度80℃、处理时间90min的条件下，处理后氨氮的浓度符合国家一级排放标准，同时COD，SS，Cr^6 均能达标排放。     

吹脱法处理稀土冶炼高氨氮废水试验

针对稀土冶炼产生的高氨氮废水,采用吹脱法进行单因素影响试验和正交试验,通过正交试验,可以得出在pH=11,温度为40℃,气液比为600:1,吹脱时间为60min时,氨氮去除率可以达到94.5%,吹脱后的废水氨氮浓度从2897mg/L降到159mg/L,试验表明吹脱法除氮处理工艺可作为脱氮除磷二级生物处理或一级强化处理的预处理,同时,也为工程实际提供参考。     

中高浓度氨氮废水综合处理

研究闭路循环吹脱-盐酸液吸收-折点加氯法联合处理中高浓度工业氨氮废水工艺。吹脱段pH值控制在ll，氧化段pH值在7左右，喷淋强度控制在2．5～3．5m^3／(m^2.h)，气液比应控制在3000m^3／m^3左右，氨以氧化铵回收，出水NH4^ 及Mn^2 离子均低于GB8978-1996《污水综合排放标准》中的一级标准。     

电解锰渣中氨氮的无废液脱除及稳定化研究

通过调控电解锰渣体系的含水率并辅以热风控制系统,构建半湿式非均相反应体系,研究了生石灰添加量、反应时间及锰渣含水率等因素对脱除电解锰渣中氨氮的影响。结果表明,在氨氮与生石灰(NH₄⁺/CaO)物质的量比为1∶3、含水率22.4%、反应时间260 min时,NH₄⁺-N去除率为95.6%,锰渣浸出液中NH₄⁺-N浓度为37.61 mg/L。此时添加多羟基磷酸盐作为稳定剂,当NH₄⁺/PO₄^3-物质的量比为1∶2时,经稳定化处理后的锰渣浸出液中NH₄⁺-N浓度满足污水综合排放标准(GB 8978—1996)一级标准限值(15 mg/L)。该工艺实现了电解锰渣中氨氮的零废液脱除,具有重要的工业应用价值。     

萃取法从废催化剂中提取V2O5的研究

以废催化剂为原料，先经焙烧活化处理，再用还原酸浸--萃取法提取五氧化二钒。研究了萃取液组成、萃取液用量及萃取pH值等条件对钒回收率的影响。实验结果表明，以三烷基胺为萃取剂，煤油为稀释剂，二进行比例30:70～60:40，当萃取液与浸取液体积比超过0.4:1时，萃取钒回收率可达95%以上。     

某高浓度氨氮废水处理的试验研究

采用等温溶解平衡法绘制了含氨氮的三元水盐体系相图并研究了杂质对相图的影响,根据相图设计了高氨氮废水的处理方案.研究结果表明,采用新型脱氨剂经过两次吹脱可将原含有37.91 g/L氨氮的废水降至51 mg/L.本试验要求气液比为1 000,明显低于一般吹脱法(4000),减轻了设备的负荷和运行成本,具有较大的社会意义.     

吹脱法处理稀土氯铵废水试验研究

运用吹脱法处理稀土氯铵废水，通过试验得到了吹脱的最佳工艺参数为pH=12、吹脱温度30 ℃，吹脱时间3 h，气液比6 000。在此条件下，氨氮去除效率为97.20％，吹脱后的废水氨氮浓度从12 017.6 mg/L降到336 mg/L，进一步采用二级吹脱和反渗透组合工艺可使废水达到国家达标排放。     

用富钒液制取V2O5的研究进展

评述了从富钒液中制取五氧化二钒的研究进展,并对沉钒工艺在效率、环保等方面进行了分析。首先,对常规沉钒方法在沉钒时带来的影响和其特点进行了表述,其中,铵盐沉钒是目前工业上常用的沉钒手段。酸性铵盐沉钒流程较短且沉钒率高,弱碱性铵盐沉钒可以在常温下作业,耗酸量小。其次,列举了两种新型沉钒方法——梯级阳离子置换法和三氯氰胺沉钒法。这两种沉钒新工艺弥补了常规沉钒工艺在沉钒时的缺点,但离工业运用还有一段路要走。最后,结合这两种新型沉钒方法,表明今后可从沉钒机理和杂质对沉钒影响等方面进行深入的研究,以便沉钒工艺能够从高浓度钒液中清洁高纯地制取高纯五氧化二钒。     

V2O5掺杂NiFe2O4材料的烧结动力学

研究了V₂O₅掺杂NiFe₂O₄基惰性阳极材料的等温烧结过程和烧结动力学。研究结果表明,NiO-Fe₂O₃和NiO-Fe₂O₃-0.5wt%V₂O₅体系中晶粒生长指数均随温度升高而减小,晶粒生长均主要依赖晶界扩散和体积扩散;2种体系晶粒生长活化能随烧结温度升高而降低;添加V₂O₅有助于降低样品的晶粒生长指数和晶粒生长活化能,起到加速晶粒生长的作用,但控制不当可能导致晶粒异常生长。     

石煤灰渣中提取五氧化二钒的新工艺

研究了从石煤灰渣中提取五氧化二钒的新工艺及最佳工艺条件。与钠化焙烧相比,减少了环境污染,提高了钒回收率,而且副产铵明矾,提高了经济效益。     

河南某钒矿湿法提取五氧化二钒试验研究

采用强酸浸出-溶液萃取-硫酸反萃-氨水沉钒-煅烧制钒工艺流程,从河南某钒矿中湿法提取五氧化二钒。试验结果表明,在氧化剂氯酸钠用量为1%,磨矿粒度为-0.074 mm粒级占65%,浸出温度为90℃,液固比为1∶1,硫酸用量为30%,浸出时间为10 h的工艺条件下,钒的浸出率为92.50%。浸出液用P204、P507、TBP和磺化煤油溶液萃取、硫酸溶液反萃取,再经氧化、氨水沉淀、热解,得到纯度为98.56%的钒,总回收率在85%以上。     

湿法浸出粘土钒矿中钒的研究

针对钠化熔烧法提钒能耗较大,且污染环境问题,开展了以二氧化锰为氧化剂,硫酸直接酸浸法从淅川含钒牯土矿中浸出五氧化二钒的可行性研究.对酸浸提钒阶段各种影响因素进行了分析,同时对浸出条件进行了优化.实验结果表明,在MnO2用量3%、温度90℃、液固比2:1、反应时间9h、硫酸的浓度为20%、搅拌速度为1500r/min的优化条件下,五氧化二钒浸出率为92%,比钠盐焙烧工艺高出10%以上,环境污染和能源消耗也得到有效控制.     

溶剂萃取法从石煤酸浸液中提取V_2O_5的新工艺研究

研究了新型萃取试剂从酸浸液中提取五氧化二钒的新工艺。结果表明:有机相(A)15%+煤油75%+添加剂10%组成的有机溶剂萃取率为99.55%;用80g/L氯化钠作反萃剂,反萃率为98.49%。酸浸液经萃取—反萃后,水相五氧化二钒浓度从9.8g/L富集到115.30g/L,并且主要杂质均被除去,有利于后续提钒工艺地进行。     

石煤提钒原矿焙烧-加压碱浸工艺研究

研究了石煤提钒原矿焙烧-加压碱浸过程,用XRD图分析了原钒矿与原矿焙烧钒料的物相结构,且在常压和加压条件下对原矿焙烧料进行烧碱浸出.结果表明,原矿焙烧对钒物相结构转化有显著影响;与常压浸出比较,在相同浸出率情况下,加压浸出能降低1/3的烧碱用量,减少2/3的浸出时间,具有良好的应用前景.     

冶炼废水中硫化物的处理实验研究

随着国家标准的日益严格,冶炼废水中硫化物超标的问题已经成为制约企业发展的一个共性和难点问题。本实验以某铜冶炼厂废水为例,选取次氯酸钠、双氧水等氧化剂氧化处理铜冶炼废水中硫化物,经过实验得出次氯酸钠为最佳硫化物氧化处理药剂,在投加量1.25ml/L,反应初始pH为6,氧化反应20min的条件下,废水中硫化物从10.26mg/L降为0.76mg/L,硫化物去除率为92.59%。