冷轧板表面线状缺陷分析与探讨

分析冷轧板表面线状缺陷的形貌特征,将冷轧板表面线状缺陷分为三类,分别为“线状起皮”、“黑线”、“亮线”。通过对各类线状缺陷的分析,得出了线状缺陷的形成原因。结果表明,“线状起皮”和“黑线”是由连铸坯表面皮下夹渣引起的。“亮线”则是由于轧制辊印、钢板表面花纹不同、连铸坯表面微裂纹、连铸坯皮下夹渣、热轧轧破的连铸坯皮下气泡等原因引起的。     

高碳SPHC带钢冷轧边裂缺陷机理分析

针对首钢迁安钢铁有限责任公司高碳SPHC冷轧板带出现边裂的问题,分析了冷硬卷边裂缺陷的宏观形貌、微观组织,以及热轧原板的微观组织,认为带钢边部晶粒粗大、铁素体拉长形态明显、带状碳化物析出严重是造成边裂的主要原因。采用低温出炉、高温终轧、低温卷取、前部密集冷却并对磨损、堵塞等质量下降的喷嘴给予维修及更换,保证全宽方向上温度的均匀性,大大减少了板带的边裂缺陷。     

连退板表面白线缺陷成因和控制措施

针对首钢连退板表面白线缺陷问题,能谱分析发现白线缺陷内为海绵铁颗粒,且截面观察发现缺陷存在一定的压入深度,得出该缺陷是热轧卷表面的氧化铁皮压入所致。通过应用在线表检系统对问题卷表面进行反查,发现白线缺陷的热轧卷表面主要有3种类型氧化铁皮缺陷形貌,即条带状铁皮缺陷、西瓜皮状铁皮形貌、热轧机架共振造成轧辊氧化膜脱落形成的麻点形貌。针对此情况,对热轧工艺、轧辊氧化膜控制方法及热轧除鳞系统提出了优化措施,降低了连退板白线缺陷的产生。     

冷轧板表面起皮缺陷成因分析与探讨

针对本钢冷轧板产生的起皮缺陷问题,通过现场取样、宏观分析以及采用扫描电镜及X射线能谱仪对起皮缺陷部位进行了微观观察和元素定性分析,探讨了起皮缺陷的产生原因和消除措施。结果表明,冷轧板表面起皮缺陷是由夹杂物引起的,主要是化学成分为Al2O3·SiO2·MgO·CaS·CaO复合型氧化物组成的颗粒带,推断可能来源于连铸过程中保护渣。通过调整相应的炼钢工艺可以减轻或消除此缺陷。     

5182铝合金板带轧后表面白斑磨损缺陷分析

针对5182铝合金冷轧后出现的白斑缺陷进行机理研究,采用白光共聚焦显微镜、扫描电子显微镜、能谱仪等手段对冷轧板带白斑缺陷与热轧板来料进行形貌表征与成分分析。实验结果表明,白斑缺陷是冷轧和热轧工艺润滑不良共同作用的结果,热轧发生粘铝造成表面粗糙化并遗传到冷轧工序,在大压下率的冷轧过程中,因润滑不足而产生黏着磨损和磨粒磨损,进一步加剧金属粗糙化,造成表面失去光泽,宏观上形成表面白斑磨损缺陷。通过加强铝粉过滤并提高热精轧乳化液的浓度与冷轧轧制油的粘度,热轧板轧后表面未发现磨屑、粘着磨损以及裂纹等缺陷,冷轧铝带表面色泽均匀,未出现白斑缺陷。     

热轧带钢亮带与隆起缺陷产生原因及控制研究

为了解决薄板冷轧卷隆起问题,经现场跟踪测量,确定了热轧带钢亮带与冷轧隆起缺陷之间的对应关系以及亮带长度与隆起缺陷对应关系。分析了亮带产生的原因,提出了预防亮带及隆起缺陷的某些措施。结果表明:亮带长度越长,隆起缺陷发生率越高;精轧区域带钢冷却不均造成的局部厚度不均以及局部浪形是亮带产生的根本原因。     

冷轧板孔洞、翘皮原因分析

利用金相显微镜、扫描电镜、能谱仪等分析方法对冷轧板的缺陷部位进行分析,发现导致冷轧板孔洞缺陷产生的原因是连铸坯内部有严重的皮下长链状硫化物。     

304不锈钢冷轧板表面短线状剥落缺陷分析

针对304不锈钢冷轧板表面出现的短线状剥落缺陷,利用光学显微镜和扫描电子显微镜观察其形貌,利用能谱仪对局部成分进行了点扫描和面扫描检测。结果表明,304冷轧板表面短线状剥落缺陷微观形貌呈“凹槽”状,凹槽边部与正常表面结合部位呈分层台阶式结构,凹槽边缘存在铁和铬的氧化物。结合试验结果和相关研究分析推断,短线状剥落缺陷主要是由于铸坯三角区中铬偏析造成局部铁素体含量过高,热轧变形过程中产生局部微裂纹发生氧化,氧化膜在冷轧过程中被压延变形,经酸洗后部分覆盖在氧化膜上的基体剥落而形成。     

AlMg10合金铸造零件表面缺陷成因探析

点蚀等表面缺陷会最终导致铝合金的失效.运用金相、扫描电镜、能谱、光谱以及化学分析等多种手段,研究了AlMg10合金零件表面缺陷的形貌和成分.结果表明,该零件表面缺陷主要为表面点蚀及皮下气孔.点蚀主要是因为表层及表面中含有较多的氯、硫等元素.讨论了皮下气孔形成的机理,认为皮下气孔中的夹杂来自熔体中尺寸接近或小于某一临界尺寸的异质相质点;凹槽形核机制是皮下气孔形核的主要机制,合金熔体凝固时的收缩为气孔形核和长大提供了驱动力.     

轧制润滑对二次冷轧生产及产品表面形貌的影响

阐述了冷轧过程中轧制润滑对生产工艺及对带钢表面形貌的作用。运用轧制润滑理论试制出多种具有不同化学性能的轧制油及乳化液润滑剂,应用到二次冷轧生产中,研究其对生产过程轧制力、轧制带钢表面粗糙度、光泽度和微观表面形貌等的影响作用,并运用研究结果解决了生产过程中出现的二次冷轧板表面"白斑"缺陷。     

冷轧板表面起皮缺陷研究

为了提高冷轧薄板的成材率,研究了冷轧薄板表面条痕缺陷的宏观和微观特征,提出夹杂物、铸坯表面裂纹、气泡是形成表面缺陷的主要原因。严格工艺操作可减少或消除缺陷。     

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 摘要：对含锰碳素结构钢连铸坯中心偏析导致冷轧钢带形成严重带状组织 缺陷的问题,试验采取控制连铸的浇注温度、增加电磁搅拌等措施加以改善。结果表明：采用1510℃-1520℃温度范围的低过热度浇注、在凝固末期增加电磁搅拌等措施,可有效增加连铸末期中心钢水的流动性和形核效应,打破Mn等元素在枝晶间的定向偏聚,达到减轻连铸坯中心偏析,消除冷轧钢带带状组织缺陷的效果。     

平整液对冷轧带钢表面黄斑缺陷的影响

平整是冷轧带钢生产的重要工序,其可以消除带钢的屈服平台,提高其成形性能和质量。但平整液可诱发冷轧带钢表面黄斑缺陷的产生。采用扫描电镜和电化学分析手段,分析了冷轧带钢表面黄斑缺陷特征及其形成机制。结果表明:冷轧带钢表面平整黄斑缺陷的主要成分为铁氧化物,其产生过程与冷轧带钢表面电位和裂开的氧化膜电位差值有关。在平整液作用下,冷轧带钢表面氧化膜破损处可形成新的氧化膜,其生成速度越快,越有利于降低平整黄斑缺陷的发生率。平整液中添加剂磷酸盐和钼酸盐可以提高冷轧带钢表面氧化膜的生成速度,从而避免黄斑缺陷的产生。     

DP钢表面带状色差缺陷成因及控制

采用SEM检测分析,明确了DP钢表面带状色差缺陷的成因为冷轧带钢浅表层的轧碎。通过改变冷轧基料基体组织类型,改善冷轧来料表面质量,调整冷轧压下率等工艺措施,有效控制了DP钢成品表面色差缺陷的产生。     

热轧钢带边裂形成原因分析及控制

边裂是热轧钢带生产过程中出现的边部缺陷.通过对边裂的统计分析、租轧坯低倍缺陷分析、边裂的三维向显微组织的分析,对其形成原因及机理进行了研究.结果表明:钢坯缺陷使钢的致密性降低,使氧易于渗透并发生氧化,这是热轧带出现边裂的主因；强宽展及不均变形等轧制条件促使粗轧坯内部缺陷的扩展、氧化,这是边裂产生的外因；提出加强钢水中气...     

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在热轧卷板的生产过程中,通过表面质量在线检测系统检测到热轧卷板的表面存在着类似"划线状"的缺陷。通过对该缺陷宏观图、化学元素、成分检测、金相组织分析和生产跟踪分析,确定了该纵向裂纹缺陷是由钢坯的拉裂引起的,从而对钢坯的生产工艺进行了调整,减少钢坯拉裂后,减少了钢板的纵向裂纹缺陷,避免了大量经济损失。     

冷镦钢线材表面微折叠缺陷原因分析及改进措施

冷锻钢最常见的质量问题为加工开裂，而导致加工开裂的常见原因为轧制折叠缺陷。对冷镦钢线材在轧制过程中出现的50 μm深微折叠缺陷的产生原因进行了分析，主要是轧制制度不合理、减定径孔型过充满、轧机孔型不对中、轧件存在轻微划伤缺陷而造成的。为此，对轧制压下量、孔型设计、轧制工艺备件进行了改进，杜绝了微裂纹缺陷的产生及冷镦开裂质量异议。     

冷镦钢线材表面微折叠缺陷原因分析及改进措施

冷锻钢最常见的质量问题为加工开裂,而导致加工开裂的常见原因为轧制折叠缺陷。对冷镦钢线材在轧制过程中出现的50 μm深微折叠缺陷的产生原因进行了分析,主要是轧制制度不合理、减定径孔型过充满、轧机孔型不对中、轧件存在轻微划伤缺陷而造成的。为此,对轧制压下量、孔型设计、轧制工艺备件进行了改进,杜绝了微裂纹缺陷的产生及冷镦开裂质量异议。     

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 研究了预处理温度对低温用马氏体高强度不锈钢板材强度的影响。通过对材料进行力学性能检测、金相检测、X射线衍射分析后表明：热轧材750~850 ℃预处理遗传了热轧态的组织,使最终固溶处理后的奥氏体内累积了较高的缺陷密度,这些高密度缺陷最终遗传到马氏体内。850 ℃预处理的材料既存在缺陷强化,又降低最终的残余奥氏体含量,因此出现强度峰值。冷轧材的组织遗传、再结晶等特征温度低于热轧材,25%和50%变形的冷轧材分别在800 ℃和750 ℃预处理出现强度峰值。     

冷轧板表面缺陷成因及预防措施

对近期出现的冷轧板表面条痕状和点状缺陷进行分析，确定冷轧生产时道次轧制力不合理，原材料成分、塑性不均匀是导致产生缺陷的原因。降低轧制力、增加退火次数可减少缺陷。