催化重整装置增加原料效果分析

介绍了柴油加氢改质装置粗汽油进催化重整装置原料罐、苯抽提装置抽余油及DSO-FCC汽油加氢脱硫装置加氢中汽油进催化重整装置预分馏塔作为重整原料油的技术改造及实施方案,以及投用后催化重整装置的生产运行情况、投用效果分析及经济效益评价。     

预加氢反应器压降增大原因分析及处理

预加氢反应器具有对原料油进行预处理、脱除杂质的作用,但是自2005年开始生产重整装置预加氢系统以来,在其生产过程中便发现预加氢反应器压降上升过快,这对正常的生产安全来说产生了严重的不良影响。因此,本文分析了预加氢反应器压降增大的原因,并提出了相应的对策。     

影响蜡油加氢处理装置氢耗的因素

蜡油加氢处理装置的氢耗控制措施的应用,降低了氢耗,提高了石油化工生产的经济效益。蜡油加氢处理装置的氢耗和原料油的密度、硫含量及反应温度有直接的关系,有必要研究蜡油加氢处理装置的氢耗,优化装置的生产过程,提高蜡油加氢处理的效率。     

影响蜡油加氢处理装置氢耗的因素

本文认真分析影响蜡油加氢处理装置氢耗的因素,得知反应温度、原料油硫含量、原料油密度等,都会给装置氢产生影响。为减少氢耗,应注重反应温度、原料油硫含量以及原料油密度的控制。同时,做好闭灯检查工作,避免装置氢气泄漏情况的发生,保证生产工作的顺利进行。     

40万吨/年航煤加氢装置冷-2泄漏原因分析及对策

兰州石化公司炼油厂汽油加氢车间现有40万吨/年航煤加氢装置于1990年建成投产。最初设计为25万吨/年催化柴油加氢装置,根据生产需要,2000年4月装置扩建为40万吨/年航煤加氢装置,主要包括原料预处理系统、反应系统、分馏系统、辅助系统及公用工程,采用自动的单回路电动仪表控制。1现有工艺流程简述直馏煤油自67泵房或500万吨/年常减压装置来,经原料油过滤器（V23）过滤后进原料油缓冲罐（V11）、     

汽油加氢装置运行问题分析

某炼厂采用Prime-G+工艺对汽油加氢装置升级改造后,由于改造时利旧了大量设备,并对Prime-G+工艺控制流程做出部分修改,经过2年多运行存在一些问题,如:预反应原料油预热效果差、预反应全液相控制存在波动、分馏塔控制调节效果差、产品汽油含水、博士试验不合格。针对这些问题进行分析,并提出解决方案。     

胶体稳定性对渣油加氢装置反应进料/反应产物换热器结垢影响初探

在渣油加氢装置现场操作中,反应进料/反应产物换热器已成为制约装置长周期运行的关键因素之一。通过对原料油胶体稳定性的分析,探寻渣油加氢高压换热器结垢严重、换热效率下降、运行周期缩短等问题的潜在原因。     

180万t/a柴油加氢改质反应工艺流程研究

柴油加氢改质是提高劣质柴油十六烷值的重要加工手段,正确的选择反应加工流程对生产合格柴油至关重要。文章以某柴油加氢改质装置为例,对反应部分工艺流程的选择进行了研究。反应部分选择一段串联加氢流程,设置加氢精制和加氢改质两台反应器,设置原料油自动反冲洗过滤器和惰性气体保护,采用炉前混氢方案,反应注水和热高分流程。     

高空速重整原料预加氢技术的开发及工业应用

为适应催化重整装置扩能改造及连续重整预加氢技术发展的需要，开发了高空速重整原料预加氢技术，介绍了抚顺石油化工研究院开发的高空速重整原料预加氢催化剂的反应性能及其工业应用情况。     

连续重整预加氢系统压降增大处理措施

预加氢是对粗石脑油进行预处理,给重整反应提供合格精制油。随着运行时间延长,预加氢系统压降过大,这成为连续重整装置高负荷生产的瓶颈。针对这一问题对反应器床层上部催化剂进行了过筛处理,加热炉炉管进行爆破吹扫等一系列的处理。结果表明:预加氢反应系统压降大大降低,预加氢燃料气用量大幅度降低;同时,装置加工量大幅度上升,保证了下游重整装置有充足的精制石脑油。     

镇海炼化公司蜡油加氢装置的技术创新

镇海炼化公司1.8 Mt·a^－1蜡油加氢装置是 “溶剂脱沥青-脱油沥青（DOA）去化肥-脱沥青油（DAO）去蜡油加氢脱硫”创新性油化联合重油加工工艺路线中蜡油加氢脱硫的核心装置。介绍了该装置在建设和试运行阶段所进行的技术创新。     

制约提高催化裂化转化率的影响因素分析

通过运用催化裂化相关理论并结合惠州炼油分公司催化裂化装置的实际生产情况,对影响催化裂化转化率的因素进行了分析,通过分析各操作参数间的相互关系,确定在装置掺炼加氢尾油后,油浆系统是制约提高转化率的关键因素。     

1.7Mt/a馏分油加氢装置反应系统改造

介绍了中海油舟山石化1.7 Mt/a馏分油加氢装置采用加氢裂化-加氢精制平行进料工艺技术(FHC-FHF)的运转情况。加工原料为高氮低硫焦化馏分油,由于原料性质有变化,生产初期加工量不足,通过优化原料、更换催化剂级配及反应系统改造,在第三周期生产负荷达到了设计要求,且反应温度大幅降低,产品质量明显好转,装置运行周期延长。     

抗焦活化剂Z-18在尼日尔炼厂重油催化裂化的工业应用效果

提高重油加工深度、增加轻质油收率是炼厂扩能增效的重要途径。抗焦活化剂通过抑制胶质沥青质聚集、调节催化剂酸性中心以及抑制过量自由基反应等作用,减少了催化裂化反应过程中热裂化和缩合反应的发生,可有效降低重油催化裂化焦炭产率,提高轻质油收率。本文跟踪考察了抗焦活化剂Z-18在尼日尔炼厂重油催化裂化装置上的工业应用效果。工业应用结果表明,Z-18具有明显的抗焦效果,应用后新鲜催化剂的平均单耗为989.0mg/kg,低于1150mg/kg的设计消耗指标;在原料性质变差的工况下重油催化裂化装置焦炭产率降低了0.2个百分点,轻质油收率增加了1.09个百分点,产品质量未发生明显变化。抗焦活化剂Z-18的应用可以使重油催化裂化装置产生较好的经济效益。     

生产清洁柴油的液相循环加氢技术的工业应用

SRH柴油液相循环加氢技术是以利用油品中的溶解氢来满足加氢反应的需要,以油品中氢浓度的变化作为反应的推动力。该技术催化剂床层处于液相中、接近等温操作,反应效率高、产品收率高;高压设备少,热量损失小,装置投资和操作费用均低。工业应用结果证明,SRH液相循环加氢技术以直馏柴油为原料,在反应器入口压力9.0~10.0 MPa、新鲜料体积空速1.4~2.0 h-1、循环比1.5~2.0、反应器入口温度350~360℃等工艺条件下,可以生产满足国Ⅳ排放标准清洁柴油质量要求,适当提高反应器入口温度,柴油产品主要指标满足国Ⅴ排放标准清洁柴油质量要求;处理低硫含量的直馏柴油和焦化柴油的混合油,在反应压力9.0 MPa、新鲜料体积空速2.0 h-1、循环比2.5、反应器入口温度370℃等条件下,柴油产品硫含量等主要指标满足国Ⅳ排放标准清洁柴油质量要求。同时工业装置长期稳定运行表明SRH液相循环加氢技术和关键设备成熟可靠。     

不同硅铝比β分子筛的催化裂化性能对比

以大庆减压蜡油掺杂30%减压渣油为原料,在固定流化床评价装置上考察不同硅铝比的β分子筛助剂的催化裂化反应性能。结果表明,β分子筛硅铝比较小时,重油产率减小,轻油收率和总液体收率增加,气体（干气+液化气）产率减少,而汽油辛烷值增加,但过高硅铝比的β分子筛影响重油转化,适中硅铝比β分子筛助剂的反应性能较好。以中国石油天然气股份有限公司大连石化分公司四催化原料油为原料,在ACE装置上对比评价了直接合成与脱铝改性后获得的相近硅铝比的β分子筛助剂的催化裂化反应性能。结果表明,脱铝改性后获得的β分子筛的重油产率较低,轻油收率和总液体收率均有提高。     

260万t/a两段加氢裂化装置催化剂硫化过程与分析

该蜡油加氢裂化装置引进美国UOP公司加氢裂化专利技术。催化剂采用UOP公司开发的KF-848加氢精制剂和HC-115LT加氢裂化催化剂,设计原料为科威特减压蜡油,经过加氢脱硫、加氢脱氮、以及加氢裂化等反应,生产优质的轻石脑油、重石脑油、航煤、柴油和加氢尾油。该装置于2014年6月建成,7月31日进行催化剂预硫化,硫化期间由于循环氢加热炉进料流量孔板仪表引出线焊缝多次出现裂纹泄漏,被迫中断三次,至8月20日12:00完成硫化。     

掺炼俄油后常减压蒸馏设备的腐蚀问题处理

介绍了中国石油吉林石化公司炼油厂常减压装置掺炼俄油后出现的设备腐蚀问题,分析了硫腐蚀的机理,低温及高温硫腐蚀产生的部位及防止措施和收到的效果。     

SRH液相循环加氢技术的开发及工业应用

SRH柴油液相循环加氢技术是利用油品中的溶解氢来满足加氢反应的需要,以油品中氢浓度的梯度变化作为反应的推动力。该技术催化剂床层处于全液相中、接近等温操作,反应效率高、目的产品收率高;整套装置高压设备少,热量损失小,装置投资和操作费用均低。中型装置试验结果证明,SRH液相循环加氢技术可以在适宜的工艺条件下加工各种柴油原料,对原料适应性强、产品质量好。长岭20万吨/年SRH液相循环加氢装置工业应用结果表明:以煤油为原料可以生产合格的3#喷气燃料;以常二柴油、催化柴油和常二柴油、焦化柴油的混合油为原料可以生产满足国Ⅲ质量标准的清洁柴油;以常二线柴油为原料,可以生产满足欧Ⅳ质量标准的清洁柴油,同时该装置长期稳定生产运行表明SRH液相循环加氢技术和关键设备成熟可靠。     

柴油氧化脱硫技术的研究

通过H2O2/HCOOH体系对柴油选择性氧化脱硫技术的研究。考察了H2O2/HCOOH体系反应温度、反应时间、剂油比等因素对氧化脱硫效果的影响。实验结果表明,温度为60℃,反应时间为30min,剂油比为1：15,在反应进行到25min时加入相转移催化剂脱硫率达最大,油脱硫率可达90.0%。