J55石油套管在地热水环境中腐蚀行为研究

土热水的矿化度非常高,单纯沿用油气装备是否能满足地热水开采要求尚不可知。鉴于此,选取不同腐蚀强度的地热井作为模拟工况,采用挂片方式进行试验模拟,研究J55石油套管在不同地热水中的腐蚀行为,并探讨其腐蚀规律及机理。研究结果表明:J55石油套管在地热水中的腐蚀速率较高,均匀腐蚀速率在0.5 mm/a以上,属于极严重腐蚀,如果在地热开采过程中长期使用极易出现套管穿孔或断裂事故;腐蚀产物以FeCO_3为主,在1号工况下材料表面形成了CaCO_3垢层,CaCO_3垢层对腐蚀起到了抑制作用,但是垢层存在明显的空隙,极易发生局部腐蚀现象。由此可见,J55石油套管不能满足地热水开发要求。     

加氢装置高压换热器腐蚀成因分析

分析指出，加氢装置高压不锈钢换热器E-204／3，4管束管板处的腐蚀，主要是由于NH4Cl＋NH4HS结晶后产生的垢下腐蚀造成，并分析了垢下腐蚀的原因，提出减少垢下腐蚀的措施。     

某输油管道腐蚀穿孔失效原因分析

为了研究某输油管道腐蚀穿孔的失效原因,对腐蚀穿孔管段进行了理化性能检测以及腐蚀产物分析。结果表明,管道腐蚀穿孔失效主要是由于管道内壁垢层下方发生严重局部腐蚀而造成。由于穿孔处管段位于管线下坡的低点处,且油管内介质流速很低,在输送过程中管内油水在穿孔处管段底部会发生分层,导致管段底部的管壁与水接触而发生较为严重的腐蚀;并且介质中的砂石颗粒也易于在该处沉积,砂石颗粒与腐蚀产物膜相互掺杂形成了较厚的垢层,垢层表面存在较多孔洞,有孔洞的垢层下方更容易发生局部腐蚀,从而导致管体腐蚀穿孔。     

二甲苯加热炉炉管失效分析

二甲苯加热炉对流段1根遮蔽管发生泄漏着火。对该炉管进行全面检测和分析,判断出其失效原因是炉管存在原层烟灰沉积物,在炉子停工期间吹灰器蒸汽管滴水,造成管外壁发生垢下腐蚀。     

苯乙烯装置TT-201换热器腐蚀分析及防护对策

大庆石油化工总厂化工厂苯乙烯车间TT-201进料蒸发预热器,由于氢腐蚀、垢下腐蚀和湍流腐蚀,致使换热管泄漏。文章对腐蚀机理进行了分析,并提出了相应的解决措施。     

甲醇合成反应器换热管断裂原因分析

采用化学成分分析、机械性能试验、微观组织分析和断口SEM观察以及能谱分析等方法,对甲醇合成反应器0Cr18Ni9不锈钢换热管断裂的原因进行了分析研究。结果表明:反应器壳程锅炉给水中的Cl~-形成腐蚀环境,在工作应力和温度的作用下,在管外壁点腐蚀坑处萌生裂纹并向内壁扩展,直至贯穿;断口呈现解理断裂特征,为沿晶和穿晶的脆性断裂;换热管断裂原因为氯化物应力腐蚀开裂。     

煤层气区块管柱结垢原因及固体酸除垢研究

通过研究煤层气管柱结垢机理、规律及固体酸除垢,解决煤层气管柱结垢及垢下腐蚀的问题.采用EDS、XRD对煤层气井下垢样成分进行分析,通过Davis-Stiff饱和指数法对水质的碳酸钙结垢趋势进行预测.研究以氨基磺酸为主的固体酸除垢方法.研究结果表明,煤层气区块管柱的垢样主要成分为碳酸钙,且含有少量腐蚀产物.水质有明显的碳...     

碳钢换热器U形管腐蚀失效分析

用电化学方法和金属电子显微分析技术，对碳钢换热器Ｕ形管高温区腐蚀失效原因进行了分析。高温区管外壁表面发生较严重腐蚀是多种因素共同作用的结果，而管壁局部穿透则是严重的垢下腐蚀所致。     

海底输油管道腐蚀原因分析及预防措施研究

经过对海底管道透水事故分析,基本确定引起管道泄漏的主要原因是垢下腐蚀穿孔,在此基础上明确了垢下腐蚀的形成因素。并从这些因素出发,提出了几种有效降低管道内部结垢,减缓内部腐蚀的方法和措施。不仅对以后新建海管的系统设计有重要的参考价值,而且对在役海管的运维保护上也有很好的指导意义。     

高压换热器内腐蚀原因的判别与预防

对润滑油高压加氢装置循环氢/热高分油气换热器内腐蚀进行宏观检测、远场涡流检测、常规涡流检测以及垢样分析,采用热力学定量计算判定了腐蚀原因,并提出了相应的预防措施。结果表明,腐蚀集中在管程出口处以及靠近管板部分的换热管,腐蚀产物中存在大量氯化铵盐结晶,腐蚀发生的原因为氯离子腐蚀和NH4Cl盐垢下腐蚀。实践表明在管壳程温度相对较低工况时,将注水由空冷前改为换热器管程入口前,并适当提高注水量和循环氢流量可以有效消除管程内的氯化铵盐,防止管束堵塞,在正常生产中严格控制管程出口温度不低于135℃,可以防止液态水的生成,消除氯化铵盐溶解带来的对奥氏体不锈钢敏感的氯离子腐蚀、铵盐垢下腐蚀和电化学腐蚀。     

不锈钢换热器管束断裂原因初探

对抚顺石油二厂石蜡加氢装置热高分气冷却器E-3A不锈钢U形管束周向开裂的原因进行了初步探讨,从管束的选材、制造、使用、开裂管子外观检查、金相检验、断口分析、腐蚀产物分析几方面得出结论:不锈钢U形管周向开裂是由于在含有氧化物的高温水和水蒸气的腐蚀介质中引起应力腐蚀破裂,直接原因是管束选用的1Cr18Ni9Ti碳含量偏高,且整体热处理工艺严重失误共同造成严重的晶间腐蚀。对防止应力腐蚀开裂提出了相应的措施。     

减粘装置腐蚀与防护

介绍了湛江东兴石油企业有限公司二套常减压蒸馏装置减粘装置的腐蚀情况，指出了装置腐蚀泄漏的原因是减粘裂化反应中伴随着非活性硫化物向活性硫的反应，分解生成的活性硫腐蚀性强，是减粘装置的主要腐蚀源。高温酸和裂解油气是腐蚀发展的促进因素。针对装置腐蚀产生的原因，提出了将塔体内衬材质升级为0Cr13，短接升级为321，减粘反应下游换热器壳体喷铝及管束更换成渗铝管等防护对策。     

微量物质对乙烯装置的影响

微量物质可随裂解原料、稀释蒸汽和化学助剂进入乙烯装置,对裂解炉炉管造成损害、腐蚀管线与设备、使催化剂中毒,甚至影响下游聚烯烃装置的运行。乙烯装置中常见的微量物质主要有重金属、非金属及氧化物。硫会增加裂解产物中硫化氢的生成量,羰基硫可造成丙炔和丙二烯加氢催化剂活性下降,并污染丙烯产品;砷会腐蚀炉管并使加氢催化剂失活;钠会造成炉管腐蚀,加剧炉管内的结焦,还会促进CO和CO2的生成;汞能在低温设备中累积,侵蚀铝合金,造成设备故障,并降低催化剂的活性;CO2、甲基叔丁基醚、甲醇、氯化物及一些金属元素也会对乙烯装置产生不利影响。     

重油催化裂化分馏塔顶后冷器的腐蚀

介绍了炼油厂重油催化裂化分馏塔顶后冷器管束的腐蚀情况,对腐蚀原因进行了分析。分析了国内在用的Ni-P镀层管束、7910涂料(环氧氨基树脂)涂层管束在油气使用环境中存在的问题。介绍了钛纳米聚合物涂料的耐腐蚀性能,采用钛纳米聚合物防腐蚀涂层管束解决了脱水塔顶气体冷凝器管束的腐蚀问题。     

乙二醇反应器泄漏原因分析

某乙二醇装置板材材质为SA543的列管式反应器运行20个月后,其下部环焊缝出现了裂纹,导致蒸汽泄漏。后对出现裂纹的焊缝部位取试样进行了化学成分、金相分析、硬度检测、应力腐蚀开裂敏感性分析等相关试验。试验结果表明,化学成分满足要求;硬度值偏高;金相分析发现试件A有3处裂纹和1处焊接缺陷,其中一条裂纹长约6.5 mm(裂纹1)、另一条长约10.5 mm(裂纹2),能谱分析微区成分主要为氧和铁元素,局部有磷元素存在。同时分析了反应器焊缝出现裂纹的原因,认为反应器焊缝裂纹是由于应力腐蚀引起的,除了磷酸三钠除垢剂、焊接残余应力等因素外,焊接缺陷和焊接接头的高硬度对应力腐蚀开裂也有一定的影响。用SA345制造水冷却器时,应进行焊后热处理并停止使用磷酸三钠除垢剂。     

催化裂化重整换热器的腐蚀与防护

文章详细阐述了催化裂化重整车间抽提系统、预加氢系统、催化重整部分换热设备管束腐蚀情况。通过腐蚀原因分析及管束采用化学“Ni-P”金属镀层后、钛纳米聚合物涂料涂层后,经过近2年的使用,证明效果良好,不但解决了管束腐蚀堵塞问题,而且提高了换热效率。     

直接式加热炉炉管腐蚀与预防

根据直接式加热炉炉管温度分布及炉管腐蚀产物,分析了直接式加热炉炉管腐蚀产生的原因,即高温氧化、高温硫腐蚀和硫酸露点腐蚀。探讨了加热炉炉管腐蚀机理。根据加热炉炉管腐蚀部位、挂片试验和检测数据,提出了相应的保护措施。     

循环冷却水系统冷却器腐蚀速率的测定方法

测定冷却器管束平均年腐蚀速率的方法有静态挂片质量损失法、旋转挂片质量损失法和动态模拟质量损失法等许多种,但是无论哪种方法都是以一段时间内的管束腐蚀速率数据为基础,从而推算出冷却器管束平均年腐蚀速率。由于钢铁在水中短时间内腐蚀速率较高而后随着时间的推移则逐渐趋于平缓,导致推算出来的平均年腐蚀速率产生较大误差。介绍一种循环冷却水系统钢材平均年腐蚀速率的测定方法,通过几年的现场放置挂片试验,并与实验室内旋转腐蚀测试仪测试结果对比证明,此方法简单可行,适合现场测试。     

热采湿蒸汽发生器炉管的防腐研究

对胜利油田湿蒸汽发生器爆管原因的分析得知 ,爆管为氢腐蚀所致 ;腐蚀坑的形成是引起氢腐蚀的先决条件 ,而氧腐蚀是最终氢蚀的先决条件 ;炉管腐蚀因素有氧化腐蚀和电化学腐蚀 ,两者是互相伴随进行的。为此 ,提出 5种综合防止炉管腐蚀的方法 :脱氧防腐法、牺牲阳极保护法、调节介质的酸碱度保护法、控制运行参数防腐法和停炉保护法。从湿蒸汽发生器的使用和管理上提出 4项建议 :(1)严把水的处理质量关 ;(2 )防止发生器腐蚀不能单纯依赖除氧 ,还必须严格控制 pH值、碱度和含盐量等给水指标 ,将炉水碱度控制在 9～ 12mg L ,pH值在 8 5～9 5能有效防腐 ;(3)严格水管理制度 ;(4)选用先进的含氧分析设备和控制检测仪器 ,保证湿蒸汽发生器用水含氧量达到使用标准     

分馏塔顶循环油换热器管束失效原因分析

文章对催化裂化装置分馏塔顶循环油换热器管束腐蚀穿孔原因进行了详细分析,指出换热器管外壁的腐蚀主要是H_2S-HCl-NH-3-H_2O型的全面腐蚀,管内壁主要是氯离子及氧的去极化引起的点蚀。腐蚀穿孔是由管外壁开始,并向管内壁发展,而管内壁的点蚀则加速了换热器管束的腐蚀穿孔。通过对换热器管束进行消除应力处理、采用相关“工艺防腐蚀”措施以及选用合适的耐蚀材料使腐蚀问题得到解决。