电火花线切割加工中伺服进给不均匀研究

在正交试验的基础上,分析了高速走丝电火花线切割加工中伺服进给不均匀与电源参数、工件厚度及切割方向之间的关系,为改善伺服进给不均匀提供了依据.     

电火花线切割加工的技巧

随着我国工业技术飞速发展,特别是近几年来,高精度、主硬度和高复杂度模具的发展,电火花线切割加工越来越引起人们的重视。目前,各种数控电火花线切割机在现代模具制造中正发挥着越来越大的作用。由于电火花线切割机把作为工具电     

电火花线切割加工

采用6轴机床生产硬质合金零件,加工速度可提高4倍。 Ironspray公司是精密硬质合金易损件供应商,这种零件用在高新技术的编织机上。公司有40名雇员,日夜开工,要在4天内加工完这批工件,准备交货。为此,公司第一次买了一台配有第6轴——B轴工件分度装置的FANUC Alpha-OC线切割机,并发现这台机床加工硬质合金零件的速度提高了4倍。这种机床是唯一受Ironspray欢迎的机床,因为它具有AC脉冲电源(一种平均电压约     

提高电火花线切割加工质量和效率的方法

作者通过长期工作实践,总结经验,介绍了提高电火花线切割加工质量和效率的方法:合理选择高频电源工艺参数,合理调整变频跟踪速度,合理配制使用工作液,……     

线切割变频系统的探讨

本文将要阐述的是对于现有的多数的线切割机床的变频系统存在的不足进行论述,同时提出改进的方法,以达到尽可完善的自适应控制,使变频系统更趋合理.     

新一代电火花线切割加工数控系统

一、引言电火花线切割加工 (ＷｉｒｅＥｌｅｃｔｒｉｃａｌＤｉｓｃｈａｒｇｅＭａｃｈｉｎｉｎｇ,简称ＷＥＤＭ)是电加工技术中发展较快的一个重要分支 ,它主要应用于常规加工方法无法加工的领域。由于线切割加工是用金属丝作为电极 ,加工时与被加工材料的硬度无关且无切削力 ,易于加工复杂、精密和高硬度的工件 ,特别是薄壁、窄缝工件 ,所以在模具制造、成形刀具加工、难加工材料和精密复杂零件的加工中 ,占有极其重要的地位。目前 ,国外的ＷＥＤＭ的工艺指标已经达到了相当高的水平 ,即使对形状复杂的零件的加工 ,生产率最高也可以超过 3…     

线切割变频系统的探讨

本文将要阐述的是对于现有的多数的线切割机床的变频系统存在的不足进行论述,同时提出改进的方法,以达到尽可完善的自适应控制,使变频系统更趋合理。     

认真对待电火花线切割加工

作为一种金属加过程,使用电火花加工有各种目的,有的不足为奇,有些则与众不同。本文重点介绍电火花线切割加工的情况。     

电火花线切割加工工艺研究

电火花线切割加工的用途已越来越广泛，主要介绍了其加工原理；薄工件的加工方法；减少和防止工件的变形和开裂的措施；加工表面的黑白条纹产生的原因，同时还提出了限制黑白条纹的对策。本文能针对这些常见加工工艺问题，结合自己的实践提出一些解决办法，以期给使用电火花线切割加工者带来一些参考办法和经验。     

数控电火花线切割加工工艺研究

通过分析数控电火花线切割加工的原理，介绍了数控电火花线切割加工的特点及其应用，对数控电火花线切割加工工艺进行了研究和探讨，并对数控电火花线切割中常见的问题，提出了处理意见。     

线切割加工中断丝原因分析及预防措施

分析线切割断丝故障的主要原因 ,提出有关预防措施     

线切割机床加工零件锥度时的误差分析及补偿措施

通过对数控线切割机床加工零件锥面时,所产生尺寸误差原因的分析,提出在程序中加入准确的补偿量,提高带锥零件加工精度补偿量计算方法。     

探讨高速走丝电火花线切割加工断丝故障分析及预防

高速走丝电火花线切割加工能够满足我国模具制造以及机械加工的需要,但是在高速走丝电火花线切割加工的过程中容易出现断丝的情况,这对于快速的机械加工以及模具制造而言有着非常大的影响。详述高速走丝电火花线切割加工的原理、高速走丝电火花线切割加工断丝的故障原因以及高速走丝电火花切割加工中断丝故障的解决方法及预防。对于高速走丝电火花线切割加工中断丝的情况要进行分析并预防。     

Effects of the cutting feed, depth of cut, and workpiece (bore) diameter on the tool wear rate

Most published studies on metal cutting regard the cutting speed as having the greatest influence on tool wear and, thus, tool life, while other parameters and characteristics of the cutting process have not attracted as much attention in this respect. This is because of the existence of a number of contradicting results on the influence of the cutting feed, depth of cut, and workpiece (bore) diameter. The present paper discusses the origin of the aforementioned contradicting results. It argues that, when the optimal cutting temperature is considered, the influence of the aforementioned parameters on tool wear becomes clear and straightforward. The obtained results reveal the true influence of the cutting feed, diameter of the workpiece, and diameter of the hole being bored on the tool wear rate. It was also found that the depth of cut does not have a significant influence on the tool wear rate. The obtained results provide methodological help in the experimental assessment and proper reporting of the tool wear rates studied under different cutting conditions.     

Taguchi and Gauss elimination method: A dual response approach for parametric optimization of CNC wire cut EDM of PRAlSiCMMC

Machining parameters tables provided by the machine tool manufacturers often do not meet the operator requirements and sometimes even do not provide efficient guidelines to manufacturing engineers. Hence, a suitable selection of machining parameters of CNC wire cut electrical discharge machining (EDM) process is necessary. This paper present a reliable set of parameters that demonstrate versatility, and numerous and diverse range based on experience and technology. We offer an experimental investigation to determine the parameters setting during the machining of aluminium-reinforced silicon carbide metal matrix composite (Al/SiC-MMC). The Taguchi method, a powerful tool for experimental design, is used to optimize the CNC-wire cut-EDM parameters. According to the Taguchi quality design Concept, a L₁₈ (2¹×3⁷) mixed orthogonal array was used to determine the S/N ratio, and an analysis of variance (ANOVA) and the F-test values were used to indicate the significant machining parameters affecting the machining performance. From experimental results and through ANOVA and F-test values, the significant factors are determined for each machining performance criteria, such as the metal removal rate, surface roughness, gap current and spark gap (gap width). Considering these significant CNC wire cut-EDM parameters, verification of the improvement in the quality characteristics for machining Al/SiC-MMC was made with a confirmation test with respect to the chosen initial or reference parameter setting. Mathematical models relating to the machining performance are established using the Gauss elimination method for the effective machining of Al/SiC-MMC. Yet again, confirmation test results also show that the developed mathematical models are appropriate for the effective machining of Al/SiC-MMC. The determined optimal combination of CNC-wire cut-EDM parameters obtained from the study satisfy the real requirement of quality machining of Al/SiC MMC in practice.     

钛合金深小孔超声电火花加工工艺与实验研究

针对钛合金深小孔加工的技术难点,研制了具有四轴联动功能的微细超声电火花加工机床,在所研制的机床上,进行了钛合金深小孔超声电火花复合加工实验,就超声振动及削边电极在加工中的作用进行了系统和研究。     

混粉电火花加工中粉末对工件表面的影响

对不同加工条件下混粉电火花加工后工件表面的硅含量进行了对比测量。实验结果表明：当峰值电流小于4A时，混粉电火花加工后的工件表面硅含量随峰值电流的增大而急剧减小，而当峰值电流大于4A时，工件表面硅含量随峰值电流的增大而缓慢增加；混粉电火花加工后的工件表面硅含量随脉宽的增大而增加；在其他加工条件相同的情况下，对于相同的单次放电脉冲能量，混粉电火花加工获得的工件表面硅含量随峰值电流变化的关系呈近似二次曲线。引入熵的概念，对产生上述结论的原因进行了分析，并解释了混粉电火花加工可以改善工件表面质量的机理。     

螺旋电极电解扩孔工艺研究

介绍了螺旋电极电解扩孔，该方法兼有小间隙电解加工和脉冲电流电解加工的优点，用于硬质金属材料导孔的加工是一种行之有效的新的工艺方法，文对其中原理。加工实验研究和基本工艺规律作了综述。     

电火花加工中电极间放电状态对加工稳定性的影响

分析了对电火花加工中的放电脉冲波形,讨论了各种的脉冲波形及其放电状态对加工稳定性的影响。由实测的放电电压看出,理想的火花放电维持时间很短,由于各种不利因素的存在,大部分时间内,加工是火花放电、过渡放电、电弧放电交替地概率性地出现。一般情况下,过渡放电和电弧放电约占整个脉冲数量20％-50％,当非火花脉冲数大于50％时,加工将不能正常进行,最终导致不能加工。