重叠式两段再生催化裂化装置的优化运行

重叠式两段再生催化装置反再部分独特的设计使得它可根据原料的性质选择合适的反应条件，如剂油比、反应时间等。通过不断优化工艺参数，可以在保证产品质量的前提下液体收率昼可能提高，而将主风、催化剂等以最低。     

两段提升管催化裂化装置进料流程优化

分析了中国石油玉门油田公司炼油化工总厂80万t/a两段提升管催化裂化装置运行过程中存在的一段提升管反应温度偏低、两段提升管待生剂挂焦不均的问题的原因,结果表明,这是由于第1再生斜管推动力不足及两段提升管进料性质差异大所致。通过优化进料系统,使二段提升管实现新鲜原料进料,一段提升管反应温度由476℃提高至507℃,二段提升管回炼比由0.78下降至0.48,焦炭收率降低1.23个百分点,干气收率降低0.80个百分点,轻质油收率上升5.06个百分点,总液体收率上升0.63个百分点,加工能力提高至84万t/a,装置总能耗降低10 kg/t(以标准油计)。     

催化裂化装置工艺操作的优化

分析了催化裂化装置产品收率的影响因素。在原料性质，催化剂活性变化不大的情况下。对反应温度，进料预热温度和回炼比进行优化调整。使液体收率提高了0.85个百分点。同时，将主风全部送入再生器，采用富氧完全再生操作，不但节约能耗9379MJ/h，还有利于提高再生剂的选择性。     

技术动态

<正>中国石油大学等继两段提升管催化裂解多产丙烯技术实现工业化应用中国石油大学(华东)等单位开发、华东设计分公司参与工程设计的继两段提升管催化裂解多产丙烯(TMP)技术,基于两段提升管催化裂化技术平台,在保持原有的分段反应、催化剂接力、反应时间短和大剂油比等特点的基础上,又优化了该技术进料组成、反应温度和反应时间等。通过采用高催化剂流化密度等技术手段,解决了多产     

逆流变径耦合催化裂化提升管进料段内固含率及颗粒速度的径向分布

优化现有的油、剂逆流接触催化裂化提升管进料段结构,将进料喷嘴倾斜向下与内径变化相耦合。通过大型冷模实验装置,考察了在逆流变径耦合催化裂化提升管进料段不同轴向高度,固含率和颗粒速度的径向分布及操作条件对其产生的影响,并分别与前人所用的同径结构内的分布结果进行比较。结果表明,与对应的油、剂逆流接触催化裂化提升管进料段同径结构相比,变径结构进料段内,射流控制区域范围约缩短45.2%,且变径结构进料段内局部固含率分布更加均匀,有利于油、剂两相均匀混合。在实验操作范围内,提高预提升气速和适当提高进料喷嘴气速可使催化剂颗粒在径向分布更加均匀。     

从重质渣油生产石油化工原料,如:丙烯、丁烯的流化催化裂化工艺/

一种重质烃原料 ,包括沸点高于 35 0℃的烃的重质渣油。可与ＦＣＣ催化剂接触 ,催化裂化生产轻质产品的。一种ＦＣＣ工艺包括 :①在提升管底部引入催化剂和原料 ,使催化剂在提升管中加速向上 ;②在提升管中形成的催化剂和烃蒸汽的混合物向上流动通过微管后倾向于在再生壳体中发生烃的裂化反应 ;③使结焦催化剂在再生器内燃烧的同时催化剂得到再生 ,热量传递至微型提升管 ;④从微型提升管管道来的蒸汽 ,通过催化剂分离和汽提器 ;⑤待生含焦催化剂被引入再生器。用于渣油ＦＣＣ装置反应再生段热量和渣油的整体优化 ,提供较高的催化裂化温度 ,…     

催化裂化装置未汽化油的模拟计算和解决措施

以Aspen HYSYS模拟软件为基础,分别对催化裂化装置的原料和油浆刚进入提升管时的汽化状态,提升管出口混合物料的汽化状态进行了模拟计算,证明了在提升管汽化段有少量原料和部分回炼的油浆未完全汽化,未汽化油增加了提升管、沉降器、分馏塔的结焦倾向,导致装置非计划停工。文中对某炼化公司催化裂化装置沉降器旋风分离器设计改造后出现的结焦部位后移等问题进行分析,指出通过采用MIP工艺、优化原料雾化效果、提高反应温度、增加剂油比、减少回炼量等措施可有效抑制未汽化油冷凝结焦对装置长周期运行的影响。     

改变剂油比对催化裂化工艺的影响

本文叙述了剂油比在催化裂化装置操作中的重要地位，着重论述了改变剂油比对催化裂化反应、反应－再生两器热平衡化及催化剂性能的影响。在实际生产中，适时调整剂油比使装置适应不同性质的原料、生产不同的产品、提高装置的适应弹性，最大程度地发挥装置的作用，提高经济效益具有重大意义。     

TSRFCC-Ⅰ型两段提升管催化裂化掺炼焦化蜡油研究

将两段提升管催化裂化(TSRFCC)新技术应用于焦化蜡油的加工,设计出了五种TSRFCC-Ⅰ工艺的进料方案,在XTL-5小型提升管催化裂化试验装置上对这些方案逐一进行了考察,结果表明TSRFCC-Ⅰ型工艺由于其催化剂接力、分段反应、短反应时间和大剂油比等鲜明的技术特点,使其在处理掺兑焦化蜡油的原料时,能在提高转化深度的同时改善产品分布和汽油质量,解决传统催化裂化装置因为掺炼焦化蜡油而带来的诸多难题.     

提升管反应器进料段气-固两相流的CFD模拟及结构优化

 以数值计算为手段,选择合适的气-固两相流模型,对提升管反应器进料段内的气-固两相流进行CFD模拟计算。通过分析CFD模拟结果,从计算角度出发优化提升管反应器进料段结构,将混合C4进料管由直管改为环管,使催化剂颗粒分布更加均匀以保证与原料的接触,同时减少颗粒间以及颗粒与器壁间碰撞机会,减少催化剂磨损。结构优化解决了提升管反应器内催化剂破碎严重的问题,将丙烯收率由14.91%提高到19.53%,油浆固含率也大大降低。     

大庆减压渣油催化裂化技术

北京燕山石油化工股份有限公司为提高重油加工深度,将掺炼减压渣油约30％的第二套催化裂化装置以加工大庆减压渣油原料为目标进行了技术改造。改造采用重新设计的提升管反应器、高效雾化喷嘴、封闭旋流快分系统、高效汽提段、系统的防焦技术、富氧再生和DVR－1专用催化剂等技术。改造后已连续运转17个月,原料中减压渣油最高可达85％以上。经对不同掺渣量工况进行标定,轻油收率在70％左右,液体收率在80％左右,取得了较好的产品分布,全年可增创经济效益2800万元,表明装置的技术改造是成功的。     

提高催化裂化装置掺渣比的问题和对策

为提高加工劣质原油的效益,中国石油化工股份有限公司洛阳分公司Ⅰ套催化裂化装置进料掺渣比逐步提高至30％,预计达到50％.提高掺渣比后,催化剂型号由CORH更换为CRSC,装置出现了主风量不足、再生器缺少有效的取热手段、油浆固含量时有升高、两器料位波动等问题.2014年2月与2013年11月产品标定结果相比,汽油收率降低1.65百分点,辛烷值降低0.34单位,焦炭上升0.57百分点,气体和柴油收率升高,产品分布不理想.通过研究分析,装置在较高掺渣比进料下高效运行时应采取引空压风补充主风量、适当加入CO助燃剂来提高氧气燃烧利用率、提高油浆循环量、降低分馏塔底温度和油浆停留时间、调整反应系统蒸汽等措施,并提出2015年大检修时更换大风量主风机组、恢复内取热系统、优化油浆系统换热流程等建议以保证装置在下一周期的高效运行.     

催化裂化装置提升管内剂油比实时检测方法的研究

为了控制催化裂化装置(FCCU)提升管内油气流率与催化裂化反应的深度,需要对提升管内剂油比进行实时检测和调节.针对FCCU提升管出口 T型弯头结构,提出了一种基于T型弯头压降与颗粒质量流率关系进行提升管内剂油比的检测方法.该检测方法不改变提升管结构,直接利用T型弯头的阻力特性,测量过程安全简单;通过试验装置进行考察的结...     

催化裂化装置反应再生系统技术改造

介绍了天津石油化工公司炼油厂对其催化裂化装置反应再生系统进行技术改造的情况。在提升管反应器的油气分离系统中采用了美国UOP公司的涡流式快速分离系统(VDS);对预提升段、进料段、汽提段、再生器的内构件和待生输送线路等进行了改造。改造后装置对焦化蜡油等劣质原料的适应性增强,生产情况表明,产品分布和烧焦效果得到改善,催化剂跑损降低,生产成本减少,各项经济技术指标达到国内先进水平。     

新型预提升器在催化裂化装置的工业应用

新型预提升器通过改变提升段结构,合理分布流化蒸汽,优化催化剂运动轨迹,解决了原直管式分布器和分布环式分布器提升管截面气,固分布不均匀问题,并在锦西炼油化工总厂800kt/a催化裂化装置上应用成功,应用结果表明,采用新型预提升器,提高了剂油接触效率,优化了产品分布,轻油收率提高了0．6个百分点,改善了系统设备结焦状况,减少了系统压力波动,提高了剂油比和装置作弹性,经济效益显著。     

某催化裂化装置操作工况核算分析及对策

针对某200万t/a重油催化裂化装置的流化异常问题,结合该装置的实际生产记录及标定核算报告,对其反应-再生系统的主要操作参数及压力平衡进行了系统的核算分析,并提出了相应的改造方案。操作参数核算结果表明,应合理调整第一、第二再生器的主风分配比例,应将半再生催化剂输送线路中空气提升管的直径适当加粗。压力平衡计算结果表明,提升管反应器静压偏高,再生滑阀压降在设计值的低限;建议在再生斜管上加设1根脱气管以取代再生立管上的脱气罐。     

矢量优化技术在FCC进料喷嘴开发中的应用(Ⅰ)——"外部矢量"的优化

采用大型冷模实验,结合多种现代多相流测试技术,考察了FCC提升管内催化剂和原料油的流动、混合状况.通过引入4个新参数:射流相无量纲特征浓度(反映射流的扩散速度)、颗粒密度分布均匀性指标(反映催化剂颗粒分布的均匀程度)、颗粒相返混比(反映催化剂颗粒的返混)和特征浓度剂油比(反映剂油的浓度"匹配"),定量比较了不同喷嘴出口...     

ROCC-VA型重油催化裂化装置的运行

青岛石油化工厂 1Mt/aROCC VA型重油催化裂化装置采用洛阳石油化工工程公司开发的专利技术。该装置为三器 (反应沉降器和两个再生器 )同轴叠置 ,沉降器顶标高降低了约 15m ;采用了大剂油比和短反应时间操作 ;采用了干气预提升、高效雾化喷嘴、注终止剂、提升管出口设粗旋风分离器、粗旋风分离器料腿设汽提段等先进技术。该装置自 2 0 0 0年 7月 2 5日正式投入运行一年多来 ,运行平稳 ,主要技术经济指标达到或优于设计值 ,具有原料适应性强、渣油掺炼率高、产品分布好、操作弹性大、催化剂流化质量高、抗事故能力强和消耗较低等优点。运行中发现油浆蒸汽发生器泄漏和主风机性能达不到设计要求等问题 ,有待以后改进     

催化裂化装置掺炼直馏柴油效果分析

中国石油玉门油田分公司炼油化工总厂针对汽油市场需求量大,柴汽比下降的趋势,在催化裂化装置中掺炼了29.52%的直馏柴油。从催化裂化装置原料性质、产品分布、关键工艺参数等多方面优化催化裂化装置的运行,在确保催化裂化汽油产品质量合格的情况下,装置总液体收率增加1.11百分点,汽油收率提高1.75百分点,柴油收率提高0.19百分点,柴汽比下降0.03单位,同时油浆固含量、催化剂单耗等关键指标均得到较大改善。并对典型燃料型炼油厂催化裂化装置掺炼直馏柴油后,全厂汽油池辛烷值和柴油池十六烷值变化进行了分析,针对汽油辛烷值、柴油十六烷值下降的情况提出了优化运行的建议。     

单器单段完全再生重油催化裂化改为不完全再生的技术分析

洛阳炼油厂Ⅱ套重油FCC装置设计加工能力1.4Mt/a,采用单器单段逆流完全再生技术,根据2000年提高加工量和经济效益的要求,主风机组成为主要“瓶颈”之一。为此,考虑改为不完全再生,对改造的难点,如易发生尾燃和催化剂跑损加大采取有针对性的技术措施,成功地将再生方式改为不完全再生,烧焦负荷提高,使装置处理量提高15t/h,并增加了回炼比,使轻油收率提高4.15个百分点,总液体收率增加2.55个百分点,油浆产率下降3.24个百分点,产品分布好;再生催化剂定碳保持在0.05%以下,活性上升4个单位,催化剂单耗降低。年增加效益约5000万元。