φ1300立式磨底座的铸造工艺改进

运用V-Cast软件对铸钢件φ1300立式磨底座铸造工艺进行凝固过程模拟,分析缩孔、缩松缺陷产生的原因.根据模拟结果,添加了冒口和保温材料,以优化工艺;最终获得了合适的工艺,消除了缩孔、缩松缺陷,保证了铸件质量.     

View Cast软件在星轮铸钢件铸造工艺优化上的应用

生产过程中发现星轮铸钢件有缩孔、缩松缺陷.运用ViewCast软件对其铸造工艺及凝固过程进行模拟.分析了缺陷形成的原因.根据模拟结果,再用V-Cast软件冒进行口尺寸改进、优化工艺的模拟.结果表明:优化工艺中的冒口尺寸和位置是合适的,实现了顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷,保证了铸件质量.     

圆锥破碎机躯体铸钢件的铸造工艺设计及模拟优化

采用三维制图软件对圆锥破碎机躯体铸钢件进行实体造型,将现代工艺和计算机模拟技术相结合,利用View-cast软件对躯体铸钢件凝固过程进行分析。通过模拟软件的计算,清晰显示了该躯体件缩孔和缩松产生的位置。在此基础上设计该铸件的浇冒口系统,包括浇注系统的结构、冒口数目及尺寸等。通过对改进方案的模拟优化,最终消除了铸件中的缩孔和缩松缺陷。     

B^＋级（ZG25MnCrNi）铸钢件缺陷常温焊补工艺试验研究

车辆转向架B 级(ZG25MnCrNi)铸钢容易在生产中产生裂纹、缩松与缩孔、夹砂等铸造缺陷.针对缺陷的状况,采用模拟大铸钢件的裂纹和缩松与缩孔两种方法,在室温进行了焊补工艺试验研究.测定了焊补接头的硬度分布,观察了相应部位的金相组织.得出:采用不预热焊补模拟裂纹缺陷,在接头近表面HAZ区容易出现淬硬的马氏体组织,硬度值高,由于多道多层焊道的相互热影响,硬度降低,组织一般为铁素体和贝氏体组织;而不预热焊补模拟缩松与缩孔等缺陷,硬度值不高.因此,裂纹焊补时应该采用预热和保温缓冷,缩松与缩孔等缺陷焊补时不预热.     

温度场凝固模拟在大型铸钢件中的应用

利用华铸CAE/Inte-CAST8.0软件对大型铸钢件进行了温度场的凝固模拟,预测了缩孔、缩松缺陷产生的部位,并且分析了缺陷产生的原因,在此基础上对其铸造工艺进行了优化。优化后的模拟结果表明:合理设置保温冒口、冷铁的大小和位置,可以保证铸件顺序凝固,并且延长金属液的有效补缩距离,获得符合国际标准的大型铸钢件。     

链轮铸造工艺设计及改进

利用ViewCast软件对链轮铸钢件的凝固过程进行了数值模拟,预测了缩孔、缩松缺陷产生的位置.分析了原因.在此基础上设计了链轮的初步铸造工艺,进行模拟,通过添加冒口、冷铁,进行工艺优化,最后获得合适的工艺方案.     

大型磨台铸钢件的数值模拟与工艺优化

利用数值模拟软件ViewCast对某大型铸钢件磨台的凝固过程进行了数值模拟.预测了磨台产生缩孔缩松缺陷的位置.根据模拟结果初步设计了磨台的补缩系统工艺方案,对设计的工艺方案进一步模拟优化,获得了合理的补缩系统工艺方案,并在实际生产中,获得了良好的效果.     

铸钢件ASTMA4876A粉碎盘焊接修复工艺

针对铸钢件ASTM A487 6A粉碎盘在生产过程中产生的裂纹、缩松、缩孔等缺陷的问题,对粉碎盘铸钢件可焊性进行了分析,提出了修复方案和合理的工艺参数.通过采用合理的焊补工艺,实现了该类铸钢件的缺陷修复.     

大型齿轮圈铸钢件成型过程工艺优化

利用华铸CAE软件对大型齿轮圈铸钢件进行了凝同过程的数值模拟,发现了缩孔、缩松缺陷,确定了其产生的位置,分析了其产生原因及机理.在此基础上对其铸造工艺进行了修改,工艺优化,又一次进行凝固模拟,对前后模拟结果进行了分析与比较.结果表明,合理设置保温冒口、冷铁的大小和位置,加上合适的胃口套,可以保证铸件顺序凝固和金属液的有效补缩,获得结构完整、没有缺陷的铸钢件.     

09-3X中间体铸钢件铸造工艺优化

09-3X中间体为铁路捣固装置的重要组成部件,该铸钢件采用酯硬化水玻璃砂铸造工艺生产。原有的铸造工艺很难避免该铸件导柱孔内及其端面出现缩孔缩松缺陷,究其原因,主要是该产品结构复杂,导柱孔部位钢液补缩不畅所致。本文采用MAGMA模拟软件对铸件的凝固过程进行了模拟,并通过采取添加补贴、合理放置冒口以及调整冷铁位置等措施对原铸造工艺进行了优化。优化后的工艺方案,打通了原导柱孔部位的钢液补缩通道,并将原部位的缩孔缩松缺陷"引到"补缩通道中,消除了原部位的缩孔缩松缺陷。后期批量生产的铸件返修率降低至10%,大大降低了该铸钢件的生产成本。