注射模设计中CAE技术的综合应用

用注射模CAE软件和结构分析软件对注射模内塑料流动和模具零件的变形进行了CAE分析,克服了使用单一软件分析的不完整性,使CAE分析的结果和实际的情况更吻合,为对注射模设计进行全面CAE分析提供了实用的参考方法。     

注射模变形的数值计算与试验研究

在注射成型中,模具型芯、型腔的变形会影响塑件的尺寸精度,但现有的注射成型CAE软件都没有考虑模具的变形,在简化注射模结构的基础上,建立了受力模型,并实现了注射成型CAE软件与结构分析软件的集成。即将注射成型CAE充模分析所得的熔体压力场导入ANSYS,作为模具型芯、型腔的载荷,计算模具的变形量,试验验证了该方法的可行性和正确性。     

CAE技术在示波器外壳注塑模具设计中的应用

为提高示波器外壳的生产效率和质量以及降低其模具制造成本,应用CAE技术的Moldflow软件对示波器外壳进行模流分析。在对示波器外壳的三维模型网格划分的基础上,计算出最佳浇口位置,并对塑料的填充时间、压力分布、冷却过程和翘曲变形情况进行模拟分析,结合模拟分析结果得到了较好的模具设计方案和合理的成型工艺参数。示波器外壳注塑成型后,其模拟分析结果与实际结果基本一致。     

长悬臂类空心铝型材挤压过程数值模拟及模具结构优化

以典型的长悬臂类空心铝型材为例,采用CAE软件模拟其挤压过程。分析挤压稳定阶段下的分流孔入口、出口和型材出口截面金属流速分布差异,对分流孔、焊合室设计和模孔工作带高度分布进行改进,最终使型材出口截面金属流速差从101.57 mm·s-1大幅度降至14.50 mm·s-1,有效消除了初始方案中模具结构设计的不合理部分,有利于获得高精度的型材外观尺寸,为下一步优化工艺参数创造良好条件。通过分析挤出型材料头的变形情况发现数值模拟结果与生产试模结果大体吻合,从而证明了分析CAE软件仿真结果提出的2次优化方案可为该类铝型材挤压模具结构设计提供参考。     

基于Pro/E,Moldflow和MasterCAM平台下注射模的CAD/CAE/CAM

介绍了Pro/E在注射模具设计中的应用和基于Moldflow软件的注塑成形分析以及在MasterCAM环境下的CAM实现.通过实例,阐述了采用CAD/CAE软件进行注射模设计和分析的过程,并运用MasterCAM对该结构件侧型腔模进行了加工刀路设计,模拟其加工过程.采用CAD/CAE/CAM技术可以缩短产品的开发周期,提高设计质量.     

基于CAE的熨斗上盖注塑成型分析

运用CAE软件进行熨斗上盖的注塑成型设计,对其充模时间、注射压力、气穴、熔接痕和翘曲变形等进行模拟分析,根据结果有针对性地优化模具设计方案。解决了实际生产中出现的制品缺陷问题,从而提高制品质量,缩短模具设计制造和产品开发周期。     

基于MoldFlow的显示器底座注射模CAE分析

介绍了MoldFlow技术在注射模中的重要作用,应用MoldFlow软件对显示器底座模具进行CAE分析,通过最佳浇口位置分析确定浇口的形式,并对其进行流动和翘曲的模拟分析,预测可能存在的熔接痕位置、气穴分布和翘曲变形量等缺陷.根据结果有针对性地优化模具设计方案,从而可以提高制品质量.     

汽车覆盖件板成形的数值模拟技术及其在车身模具开发中的应用

阐述了汽车覆盖件板成形的有限元模拟分析软件AutoForm，对其特点和功能作了阐述。以EQ4160车身前顶盖为例详细阐述了基于AutoForm的模具CAE技术在车身模具开发中的应用，通过对其拉伸成形过程进行模拟分析，对其成形和变形特点进行分析和判断，对拉伸模进行了虚拟调试，并依此对拉伸模的凸模设计方案进行分析和判断并提出改进方案，取得了较好的效果。     

基于CAD/CAE汽车大地板外侧梁拉延模设计

应用CAE分析技术模拟板料成形全过程,预测板料在成形过程中出现的起皱、变形不良等缺陷,修改冲压工艺方案后通过仿真计算进行验证,验证结果表明:在压料面增设拉延筋后,有效地控制了起皱的发生,且零件各部分变形充分,达到加工硬化及提高表面质量目的;利用Pro-E软件、采用自上而下设计的方法进行模具体的结构设计,介绍了总体设计思路、工作零件的详细设计及模具工作原理.     

塑料压块多腔模具设计制造与产品注塑

通过分析塑料压块的结构特征,设计了一模十腔的两板式注射模具。采用模流分析软件进行CAE模腔流动模拟,分析产品成型过程。利用UG建模并进行模具结构设计。CAE分析减少了模具制造周期,提高了产品生产率。该模具结构设计合理,开、合模动作可靠,制品脱模顺利,可实现大批量生产,最终成型的产品完全达到了客户要求。