速度和压力对SiCp增强铝基复合材料摩擦磨损性能的影响

研究了颗粒增强铝基复合材料及其基体的摩擦磨损性能。基体和复合材料的耐磨性有明显差异，复合材料的主要磨损形式是磨粒磨损，基体材料的主要磨损形式是粘着磨损。复合材料具有低的磨损率和稳定的摩擦因数，因此具有良好的耐磨性。     

腰果壳油摩擦粉对树脂基摩擦材料性能的影响

腰果壳油摩擦粉是树脂基摩擦材料中广泛应用的摩擦性能调节剂。通过改变摩擦材料中腰果壳油摩擦粉组分含量,研究腰果壳油摩擦粉对树脂基摩擦材料的理化、机械、摩擦磨损及制动噪声性能的影响。结果表明:随着摩擦粉含量增加,摩擦材料的气孔率、压缩变形量增大,p H值、密度、硬度和冲击强度减小。通过执行SAE J2521和SAE J2522程序进行台架实验,表明摩擦粉的加入可提高并稳定摩擦材料的摩擦因数,同时有效降低刹车片制动过程噪声发生概率。摩擦材料中摩擦粉添加量7%(质量分数)时,摩擦材料冲击强度3.36 k J/m2,名义摩擦因数0.36,平均磨损厚度0.53 mm,噪音发生概率为14.4%,刹车片综合性能最佳。     

铜锡合金粉含量对汽车摩擦材料性能的影响EI北大核心CSCD

采用干法混料、一次成型模具制备不同含量Cu-Sn合金粉的摩擦材料,对样品进行理化性能、力学性能、摩擦性能及制动噪音的检测,借助SEM、XRD对试样摩擦表面进行表征,研究分析不同Cu-Sn合金粉含量对摩擦材料性能的影响。结果表明:随着铜锡合金粉含量的增加,摩擦材料的密度逐渐增加、气孔率略微升高、pH值基本保持不变;硬度先增后减,压缩量先减后增,剪切强度变化不大。低能载条件下,Cu-Sn合金粉对材料的摩擦因数影响不大,高能载条件下,适量Cu-Sn合金粉的加入能提高材料摩擦因数,降低磨损量,改善制动噪音。当铜锡合金粉含量为9%(质量分数)时,摩擦材料的综合性能最佳。     

石墨/铝基自润滑材料的研究

通过化学镀的方法在石墨颗粒表面涂覆了1层均匀连续的镍镀层,并采用铸造法将2％的镀镍石墨颗粒加入Al-11％Si中间合金中,在750℃下保温搅拌1 min.研究了镀镍石墨含量对铸造石墨/铝基自润滑材料性能的影响.采用电子万能试验机、布氏硬度仪、MM-200摩擦磨损试验机和Olympus金相显微镜等仪器对材料的组织和性能进行了表征.结果表明,在基体中加入2％的镀镍石墨后,共晶硅尺寸减小,基体的硬度提高4％,强度提高11.41％,同时材料的摩擦系数降低21％,磨损率降低47.65％.     

原位颗粒对铝基复合材料组织及磨损性能的影响

采用原位反应近液相线铸造法制备铝基复合材料,分析其铸态组织,测试不同条件下铝基合金的滑动磨损特性.结果表明,原位TiC和Al2O3颗粒对铝合金的铸态组织均具有细化作用.在同等条件下(转速或压力相同)复合材料的磨损性能优于基体材料,这说明原位颗粒的加入显著提高了材料的磨损性能,复合材料比基体的磨损性能提高了1.5～4倍;且复合材料的磨损量随着载荷的增加而增大,随着转速的升高而减小,它在高速低载条件下表现出较好的摩擦磨损特性.     

铝-铜异种材料搅拌摩擦焊接头组织及性能研究

采用搅拌摩擦焊对3 mm厚的T2紫铜和工业纯铝进行对接焊,结果表明:焊接前对T2紫铜进行退火处理,同时搅拌针相对于配合面向铝侧偏移时,可以减小搅拌针粘连问题,获得成形良好的焊接接头。搅拌区形成沿搅拌头旋转方向连续分布片层状与涡流状复杂结构。接头抗拉强度为112 MPa,为工业纯铝母材强度的86.2%左右,试样拉伸断裂位置位于搅拌区前进侧过度区域,断口SEM形貌呈现明显的脆性断裂特征;接头前进侧热影响区出现了不同程度的软化现象,焊核区最低硬度为51.02 HV,均低于两侧母材硬度。     

搅拌摩擦成型对铝基复合材料性能影响

采用搅拌摩擦成型技术对铸造SiC颗粒增强铝基复合材料进行改性,从组织、力学性能和摩擦磨损性能方面进行对比分析。结果表明:搅拌摩擦成型技术能修复缺陷组织、细化晶粒,搅拌时的剪切力使得SiC颗粒被打碎并分散均匀,提高材料的力学性能,抗拉强度和屈服强度分别提高14%和16%;搅拌摩擦成型修复后材料摩擦系数的稳定性得到显著提高。     

石墨烯对搅拌摩擦加工铝基复合材料性能的影响

采用结合粉末工艺的两步法搅拌摩擦加工制备石墨烯增强铝基复合材料,研究了石墨烯添加量对复合材料力学性能和导电性能的影响。结果表明,石墨烯的添加对铝基复合材料性能有明显的影响,随石墨烯添加量增加,复合材料的硬度逐渐提高、塑性持续下降,而抗拉强度和电导率均呈先增后减的趋势。石墨烯体积分数为3.7%时,复合材料的抗拉强度最高,达到146.5 MPa,与同等加工条件下的纯铝相比,提高了78.7%,而石墨烯体积分数为1.3%时,复合材料的电导率最高,达到30.62 MS/m,较同等加工条件下的纯铝基体提高了53.4%。     

不同成分对C/C-SiC材料摩擦磨损行为的影响与机理

采用温压-原位反应法制备C/C-SiC复合材料,研究了SiC、石墨和树脂炭成分对C/C-SiC材料摩擦磨损行为的影响及其机理.结果表明:SiC在摩擦表面摩擦膜的形成过程中起骨架作用,提高SiC的含量有利于提高摩擦系数,降低磨损率;树脂炭在材料中具有粘结各成分和提高摩擦系数的作用,但其成膜性较差,易增大磨损率;石墨粉在制动过程中起润滑作用,适量石墨粉有助于形成稳定的摩擦膜降低磨损率;摩擦表面摩擦膜的形成有利于减少C/C-SiC材料的磨损率.     

颗粒增强铝基复合材料干摩擦磨损研究进展

综述了近年来国内外有关颗粒增强铝基复合材料干滑动摩擦磨损的研究现状,分析了各种因素对其磨损率.摩擦系数等摩擦磨损性能的影响.最后分析了颗粒增强复合材料在研究中存在的问题并对其应用前景进行了展望.     

碳对铜基粉末冶金摩擦材料性能的影响

借助混料-成形-烧结等工艺和性能测试、扫描电镜(SEM)的观察和分析,研究了不同种类和粒度的碳对铜基粉末冶金摩擦材料性能的影响。结果表明:由于其制造过程不同,不同形态的碳自身的物理力学性能存在较大的差别,而在同种形态的碳中粉末的粒度和个体的区别导致不同形态碳对铜基摩擦材料的密度、孔隙度的影响具有不同的表象,进而影响到摩擦材料的摩擦磨损性能。试验研究证明,在铜基粉末冶金摩擦材料中采用具有一定粒度组成的鳞片石墨具有较好的综合摩擦磨损性能。     

碳对铜基粉末冶金摩擦材料性能的影响

借助混料-成形-烧结等工艺和性能测试、扫描电镜（SEM）的观察和分析，研究了不同种类和粒度的碳对铜基粉末冶金摩擦材料性能的影响。结果表明：由于其制造过程不同，不同形态的碳自身的物理力学性能存在较大的差别，而在同种形态的碳中粉末的粒度和个体的区别导致不同形态碳对铜基摩擦材料的密度、孔隙度的影响具有不同的表象，进而影响到摩擦材料的摩擦磨损性能。试验研究证明，在铜基粉末冶金摩擦材料中采用具有一定粒度组成的鳞片石墨具有较好的综合摩擦磨损性能。     

同种材质摩擦焊接头焊缝的组织及性能研究

利用C150、C50连续驱动摩擦焊机分别对08F钢、20钢进行同种材料焊接试验.08F钢试验工艺参数为:主轴转速2000 r/min、摩擦压力9.5kN、顶锻力23.6kN;20钢试验工艺参数为:主轴转速2500 r/min、摩擦压力22kN、顶锻力30kN.焊后对其接头的组织性能进行研究.结果表明:应用连续驱动摩擦焊,能形成良好的焊接接头,接头的晶粒比母材区晶粒细小;焊接接头由塑性变形区、热影响区组成;焊接接头的硬度值大于母材区,08F钢接头的硬度值较母材区提高了约20％,20钢提高了约40％.     

SiCp／7090Al复合材料的湿摩擦磨损性能

对元素粉末热压法制备的体积分数为12％5μmSiCp／7090Al复合材料销与40Cr盘摩擦副和铝青铜销与40Cr盘摩擦副试样,在驻退液浸渍条件下的湿摩擦磨损性能进行了试验研究。结果表明,在本试验的条件下,复合材料的磨损减重小于铝青铜,其与40Cr盘之间的摩擦系数较铝青铜要小,而且复合材料销与40Cr摩擦面的粗糙度也好于铝青铜-40Cr。     

保压腔对异种金属摩擦焊中摩擦过程的影响

两种强度相差较大的异种金属进行摩擦焊接时，使用保压腔是克服由于软金属的大量塑性变形而给焊接过程带来困难的有效手段之一。本文研究了保压腔参数的变化对摩擦压力和摩擦扭矩的影响规律，并在合适的保压腔参数下得到了高强度的紫铜和纯铝的焊接接头。     

增强体成分对表面复合材料摩擦特性的影响

使用碳化钨和高碳铬铁为主要增强体,采用铸造方法制备了3种不同成分的表面复合材料,研究了增强体成分对表面复合材料摩擦特性的影响。结果表明:碳化钨改变了表面复合层组织中碳化物的形态和相对数量,适量的碳化钨可显著提高表面复合材料的耐磨性,但含量过高反而使表面复合材料的耐磨性有所降低。     

材料性能参数对S梁成形性的影响

利用有限元模拟方法,研究了板料的主要力学性能参数对S梁成形性的影响,获得了保证该零件顺利冲压成形的关键性能参数以及控制范围。研究结果表明,对于S梁零件,板料选材的范围为:Rp0.2/Rm≤0.66,塑性应变比r值≥2.0。     

The Effect of Temperature Condition on Material Deformation and Die Wear

The characteristics of temperature change on die and billet are very complex during the deformation process because of the interaction between them and some unstable external factors. In this paper, the numerical simulation model for the crank shaft die forging was established by means of the rigid-plastic FEM method. The model was validated by optical non-contact 3D measurement—ATOS. Based on available research results, this paper explored the effect of temperature conditions on material deformation and die wear. Three parameters, press velocity and initial temperature of billet and die, were chosen to illustrate the effects. From the experimental results, the effect of process parameters on deformation ability of the material is simple, while the effect on die wear is relatively complicated. The press velocity plays an important role on die wear when the initial temperature of the billet has larger influence on material deformation. A conclusion can be drawn that when the initial temperature of the billet is 1100 °C, the initial temperature of the die is 250 °C, and the velocity is kept in the range of 200-300 mm/s, the optimum solution for deformation ability of the material and die wear can be obtained. It is possible for the conclusion to be extended further for the control of temperature condition to optimize die life and material deformation.     

合成条件对纳米SiC介电性能的影响

用蔗糖、SiO2、Al2O3溶胶，利用碳热还原法合成了碳化硅粉体。研究结果表明，在1450℃；有少量碳化硅合成。随着合成温度的提高，合成产物逐步由非晶态转化碳化硅：随着合成产物中碳化硅含量的升高，合成粉末的复介电常数增大。与合成的纯碳化硅相比，添加少量Al2O3溶胶后合成的碳化硅的复介电常数明显升高，其原因在于Al、O分别替代Si、C，导致SiC晶格中出现带电缺陷所致。在N2气氛中合成的碳化硅的复介电常数明显高于Ar气氛中合成的SiC的复介电常数，这是由于N原子固溶到SiC晶格中产生带电缺陷引起的。添加较多Al2O3溶胶后，合成产物的复介电常数的实部、虚部低于添加少量Al2O3溶胶时的合成产物的复介电常数的实部、虚部。分析认为，添加较多Al2O3溶胶后，合成产物中出现一定数量的Al2O3，它的复介电常数的实部、虚部均低于SiC的，从而导致合成产物的复介电常数降低。     

搅拌摩擦焊接头区域的摩擦磨损性能

通过测定失重量和摩擦力矩的波动情况,得出在不同工艺参数条件下试样的抗磨损性和摩擦系数的变化规律。实验结果表明:搅拌摩擦焊接头的摩擦磨损性能明显优于母材,当正压力从50N增加到100N时,母材的失重量增加近6倍,母材的失重量在同等加载情况下是焊缝的10￣20倍。实验还表明搅拌摩擦焊接头的摩擦力矩较小并且波动平缓。