精益生产在生产线改善中的应用研究

通过选取卡莱轮胎公司生产车间质量控制(QC)区域为改善现场,开展生产线物流、工时测量和生产线平衡的分析研究,以精益生产理论为管理基础,综合运用5W2H、ECRS及动作经济分析方法,找出制约产能和设备利用率的原因,并重新优化作业内容和生产流程,使得生产线实现平衡优化,将优化前和优化后的生产数据进行对比分析,证实了精益生产理论在生产线实际应用中的可操作性及有效性.研究表明,精益生产能够优化生产流程、减少浪费,有效地提升生产效率,实现5M1E的良好受控,是一种有效的管理理念.     

基于精益生产的某民营企业继电器生产线改善研究

以某民营企业JZX-22F系列继电器生产线为研究对象,针对现场调查发现的库存堆积多、生产周期长、物料配送紊乱等问题,运用工作抽样法明确了生产线的库存状况及其产生原因.通过减少生产线的料盒数量、制定标准作业三票、降低转运批量等方法进行生产线改善.结果显示,生产线的在制品库存与完工检成品库存均减少了一半以上,精益生产对于继电器生产线改善有很好的实用价值.     

基于价值流的S生产线的精益改善研究

以M公司S牌洗碗机内胆生产线为研究对象,绘制生产线价值流现状图,找出M公司S生产线中制约产能的瓶颈问题,结合精益生产的原理对生产线重新布置并进行平衡改善,消除了瓶颈,提高了企业的生产效率,证明了价值流图技术对洗碗机内胆生产线的改善具有很好的实用价值。     

基于价值流及仿真分析对于回转支承生产线的改善

利用价值流对传统的机械加工厂进行分析,发现其物流混乱以及生产线平衡率较低等问题,利用精益生产的方法,制定改善方案。针对价值流只能静态短时间内反映生产情况,本文将价值流与Flexsim软件结合,以弥补价值流缺陷。与传统通过规划设计未来价值流不同,本文利用仿真软件确定价值流图各个工序之间的间隔时间以及超市容量。     

填料生产线精益生产的整合方案研究

以某化工填料生产线为研究对象,通过对填料生产系统工艺流程现状的物流分析,提出了生产设备成组布局的整合方案,从设备布置方式和生产系统优化两个方面找到影响物流顺畅运行与在制品库存最小化的改进措施,设计了满足不同生产批量与不同生产周期的精益物流过程,通过对生产流程改进的前后对比与过程仿真,验证了改进后的生产设备与物流的重组模式是实现填料生产线精益生产的一个切实可行的解决途径。     

FOG方法用于生产线平衡问题的实例研究

针对S企业面膜加工车间现有生产能力无法满足订单需求的实际问题,确定生产线中的瓶颈工序,通过开展FOG活动并结合工业工程的基本分析方法,对整个生产过程提出相应的改善方案。通过实例,论述了如何应用FOG有效地提高企业的生产线平衡率。     

基于价值流图的齿轮生产线分析与改善

以某齿轮生产线为研究对象,在分析生产流程的基础上,根据现场采集数据绘制了价值流现状图.结合工业工程和精益生产的基本方法,以拉式生产建立连续流程,重新布置生产线,并绘制了未来状态图,为企业拟定了未来改善方案.该方案的实施能为企业带来良好的经济效益,并为齿轮制造行业提供一定的借鉴.     

基于精益思想的生产线改造仿真与研究

阐述了企业生产线改造过程中精益思想应用的必要性,以及在生产线改造中需要遵循的精益原则:生产线平衡、连续流、产品混流生产和标准化管理。以水洗机为实例,分析了水洗机装配生产线的现状,基于传统思想与精益思想,使用面向对象的eM-Plant软件,建立相应的离散事件仿真模型,以产量、在制品和对市场的反应速度为绩效指标,研究和分析模型仿真进行的输出结果,对两种不同思想的生产线改造进行比较,为装配生产线实际改造提供依据。     

基于JIT的流水线生产效率提升方法研究

以某线缆自动生产线为研究对象,针对生产线不均衡、在制品库存量大、生产效率不能满足客户需求等问题,提出了基于JIT的改善方案。灵活运用山积表、物与信息流动图等工具对生产线进行分析,改善后生产线平衡率由原来的70.97%提高到83.3%,并将看板方式引入该生产线,实现拉动生产,生产过程周期(Lead Time)由原来的19.1天降低到7.6天。     

精益6 Sigma方法在SM公司JD生产线的应用

针对精益生产思想和6 Sigma管理方法的优缺点,提出只有采用集二者所长的精益6 Sigma方法,才能准确地分析生产价值流,找到生产线上存在的浪费和改进的机会.结合包装生产特点,详细阐述了精益6Sigma方法在包装生产线中的具体运用过程.     

基于eM-plant的水洗机装配线平衡分析

介绍了精益生产理念及其在制造企业中的应用,以水洗机制造企业中总装车间的装配线为例,借助于面向对象的eM-plant软件,运用装配线平衡方法,对装配线进行单件流与连续流的改造,并分别对其进行了节拍平衡.利用eM-plant对改造结果进行快速仿真,来分析占地面积、工人利用率、产量的控制和工厂管理等状况,以辅助企业管理者正确决策.讨论仿真技术作为一个重要的分析手段,在广大制造企业转变生产方式中的应用.     

基于精益生产的制造单元重组设计

针对传统大量生产方式的弊端，将精益生产的哲理应用于减振器焊接生产单元中，紧紧围绕消除生产中的各种“浪费”现象这一主题，通过改进单元布局、生产的组织方式和物流方式，达到减少生产占地面积、降低在制品库存量、提高生产效率，避免非工艺原因导致的产品缺陷。     

基于模特法的卧式钢卷包装生产线平衡改善

目的对A公司卧式钢卷包装其中一条生产线的瓶颈工序进行了改善,解决了钢卷包装生产线平衡率低的问题。方法运用预定时间标准法中的模特法(MODAPTS),把取消、合并、重排、简化(ECRS)和动作经济作为指导原则,并借助生产线平衡理论来改善生产线的平衡率。结果改善后的方案提高了生产线的平衡率,降低了生产节拍,提高了包装效率。结论运用模特法改善后,该生产线的平衡率由原来的52.98%提高到67.40%。     

单元式生产方式分析及对策研究

从兼顾批量生产的经济性和单件订货生产的柔性的角度,以某变频器厂的实际运作为例,论述了单元式生产方式(cell line)相对传统流水线具有柔性高、建立容易、生产效率高、节约空间、强调团队合作等优点.针对现存的设备需要量增加、作业员素质要求提高、工作地布置和物料供应复杂、容易缺少约束和激励等问题,提出了cell line建立的四个条件,并提出通过设备共用、完善新人培训机制、合理规划布局、配备"多能工"、进行良性竞争等措施,可以很好地解决上述问题,使cell line生产更具柔性和适应性.     

网上看板与精益生产控制方式

针对大型机械制造企业的多阶段、多部门的复杂生产控制问题,借鉴控制工程领域中前馈和反馈控制理论,提出了网上看板与精益生产控制方式,并对该生产控制方式的适用范围和应用方式进行了讨论。在此基础上,开发了网上看板平台软件,成功应用于具有代表性的大型机械制造企业,在协调生产、减少浪费等方面取得了良好的效果,证明了该生产控制理论的可行性和有效性。     

基于Simio仿真的断路器生产线优化

以温州某电气企业断路器生产线为研究对象,利用工业工程的基础分析方法与Simio仿真,对生产线进行分析与改善.结果显示,工业工程技术与方法的应用,使生产线平衡率从68.04%提高到87.0%,生产节拍从49.40s减少到36.97s,极大地提高了生产线的生产效率,可减少浪费,增加人均产能,提高交货准期率和客户满意率,更好地适应市场需求.