水泥磨入磨循环提升机返料问题的解决

年产100万吨的水泥生产线,水泥粉磨采用RP140×110辊压机、Φ4.2×13m闭路球磨机组成的高效联合粉磨系统,配套循环提升机(入磨循环斗提)型号为NSE650×42850,投入生产后返料严重,针对返料原因采取调整配料,调整下料口和接料板间隙,增加一个接料口等措施,取得较好效果。     

入磨循环斗提返料问题的解决措施

<正>1前循环工艺流程和主要设备驻马店市豫龙同力水泥有限公司信阳分公司有一条年产100万t的水泥生产线,于2005年8月一次带料试车成功,经过近几年的生产实践和不断摸索总结,逐渐解决了生产中所存在的相关问题,从而使该系统生产日趋稳定,且相关指标均已超过设计值。该线辊压机联合粉磨系统工艺流程见图1,主要设备配置情况见表1。2循环斗提返料原因及分析在生产中时常发现入磨循环斗提时有返料现     

辊压联合粉磨系统料饼提升机压死的解决措施

<正>1系统概况及存在问题1.1系统概况山东东华水泥有限公司100万t水泥粉磨站采用了辊压联合开流粉磨系统,其主要工艺流程和设备配置分别见图1和表1。     

联合粉磨系统选粉机入料工艺的优化

我公司两条CLF150/90辊压机球磨机联合粉磨系统2006年12月份投入生产,配料站原材料及出辊压机物料经料饼提升机提升至胶带输送机输送到V型选粉机,胶带上方的除铁器清理循环物料中富集的铁渣。运行半年后,2台胶带输送机（B1200×7　387mm,输送能力700t/h）均不同程度地出现跑偏、撒料、磨损严重、不能正常连续运转等情况,严重制约了生产。     

浅谈提升循环磨出料提升机的更换

由于闭路粉磨系统比开路粉磨系统具有产量高、电耗低、产品细度易于调节等优点。因而水泥厂的粉磨系统中,闭路粉磨被越来越多厂家所采用。但是,由于闭路粉磨的磨尾出料量大,若循环提升机的输送量小就会严重地影响着磨机的台时产量和生产的正常进行。 1.概况 某厂于1994年一季度新建成一条年产8.8万吨普通硅酸盐水泥生产线。生料磨机系φ2.2×6.5m配φ3.m离心式选粉机的闭路磨,磨机产量的设计能力为16t/h。磨尾提升机系HL400深斗型,设计输送能力为     

挤压联合粉磨系统的应用

我公司于１９９５年开始筹建,在筹建过程中,水泥粉磨工艺引进了挤压联合粉磨技术。１９９６年７月投产到现在,经过不断研究和探索,使水泥磨的产量有了明显的提高（从原设计台时产量２９ｔ／ｈ提高到４０．７３ｔ／ｈ）,取得了较好的经济效益。１挤压联合粉磨系统原理此系统是将挤压后的物料（包括料饼）先经打散分级机分选,小于一定粒径的半成品（一般为小于０５～３ｍｍ）送入磨机继续粉磨,粗颗粒返回挤压机再次挤压。磨机则采用开路系统。通过打散分级机控制入磨物料的最大粒径,挤压机和磨机系统所承担粉碎功能的界限很明确,可以通过优化…     

Φ4.2 m×13 m联合粉磨系统节能降耗改造实践

因工艺布局、物料物理特性、设备处理能力等因素,导致辊压机运行、产量、电耗不理想。通过对预粉磨段熟料和脱硫石膏的入料方式、预粉磨段收尘料的入料位置、助磨剂添加位置的优化改造,提高了辊压机运行效率和稳定性,提产降耗效果非常显著,为企业创造了可观的经济效益。     

水泥联合粉磨系统改为半终粉磨系统的实践

<正>我公司3号生产线水泥粉磨系统是由160-140辊压机+V型选粉机(处理风量270 000m3/h)+Φ4.2m×13m开流磨组成联合粉磨系统,主要生产P·O42.5R水泥,改造前台时产量为155~175t/h。为进一步提高产量,降低电耗,提高系统运行的稳定性,经过多次考察和深入对比分析,公司于2014年3月对其实施半终粉磨系统改造。1系统改造依据1)磨前成品比例较高。多次取入磨物料进行分     

料床粉磨技术的进展

阐述了生料辊磨取代球磨的现状和技术的新进展，论述了水泥辊压机联合粉磨是当前的主导系统以及它的新改进，指出了水泥料床终粉磨已进入实质发展期，必将日益受到关注。     

开路联合粉磨系统改为闭路联合粉磨系统的实践

通过对水泥粉磨系统的分析,参照国内水泥粉磨行业先进生产技术,本着投资省、见效快的原则,因地制宜提出了对原有开路磨联合粉磨系统实施升级改造的技术方案。投资960万元,施工工期3个月,就完成了升级改造目标。升级改造后的新系统运行6个月的数据表明,本次技术升级改造效果良好,已经超出了预期设定目标。     

开路联合粉磨系统改为闭路联合粉磨系统的实践

通过对水泥粉磨系统的分析,参照国内水泥粉磨行业先进生产技术,本着投资省、见效快的原则,因地制宜提出了对原有开路磨联合粉磨系统实施升级改造的技术方案。投资960万元,施工工期3个月,就完成了升级改造目标。升级改造后的新系统运行6个月的数据表明,本次技术升级改造效果良好,已经超出了预期设定目标。     

立磨终粉磨与辊压机联合粉磨的工艺比较

选取两个设计产量相同、主机装机功率相近、水泥性能稳定且均已稳定生产的立磨终粉磨和辊压机联合粉磨车间,对其工艺配置和主要经济技术指标以及水泥产品的粒度分布和物理性能进行了对比和分析。结果表明,立磨终粉磨相比辊压机联合粉磨,工艺流程更简单、占地面积更小,单位粉磨电耗和金属磨耗更低,更能发挥节能、低耗、高产的特点。     

水泥联合粉磨系统操作体会

浩良河水泥厂２０００ｔ／ｄ生产线的水泥粉磨采用的是联合粉磨系统。本系统节能效果明显并可大幅度提高产量。该系统从１９９６年３月开始带料调试,仅用不到３个月时间就达到了设计产量,并实现了安全运转。１生产线流程简介１１工艺流程图１为联合粉磨系统流程简图。水泥配料经定量给料秤按一定比例配料后,经１号带式输送机和１号高效斗式提升机输送,再经２号皮带输送机送至辊压机稳料小仓,１号皮带输送机上方设有一台悬挂式电磁除铁器,能有效地除去混在输送物料中的含铁件,以保护辊压机辊子不受损坏。辊压机将喂入其中的物料挤压成含有许…     

水泥联合粉磨系统改为半终粉磨系统的经验

<正>水泥粉磨工艺和设备的配置对水泥生产效率及经济效益影响极大。为提高水泥粉磨效率水平,我公司和江苏吉能达建材设备有限公司共同探讨,结合原有条件制订由联合粉磨改造成半终粉磨系统的工艺。重点是采用"多级分选、分段粉磨"的原理,将一台预粉磨系统成品分离专用选粉机(以下简称专用选粉机)设置在辊压机预粉磨系统中的V型选粉机出风口处,将辊压机系统挤压预粉磨过程中产生的合格品、粗颗粒及时分选出来。通过安装调试与生产运行证     

挤压联合粉磨工艺的实践

挤压机又称为挤压粉碎机、辊压机、辊压磨、挤压磨，它作为一种新型高效节能粉碎设备，首先在德国水泥行业推广应用，1986年我国开始引进。自1990年，我国自行设计、制造的首台全部国产零部件的HFC1000/300挤压机试用成功，从此，挤压机在我们这片国土上，遍地开花。一时间，它     

水泥料床终粉磨技术剖析

从料床粉磨的机理出发，分析了三种料床粉磨设备的异同和优缺点；进行了不同粉磨系统的对比，确认辊磨系统发展前景更宽广；阐述了辊磨料床终粉磨的应用现状和基本经验。     

辊压机联合粉磨系统的改进

20世纪80年代中期辊压机问世，标志着粉磨技术的重大进步，也是水泥工业经历的又一次技术变革。近几年来，我国辊压机装备和工艺技术发展非常迅速，国产化的辊压机已能满足水泥粉磨生产需求，挤压粉磨工艺也发展到预粉磨、联合粉磨、终粉磨等多种系统形式，天津振兴水泥有限公司（以下简称振兴公司）第二条生产线水泥粉磨系统即采用了辊压机联合粉磨系统，下面介绍此系统在振兴公司的应用及改进，供同仁参考。     

挤压联合粉磨系统的优化改造经验

<正>我公司两套水泥挤压联合粉磨系统,主机设备为HFCG140-80辊压机+SF600/140打散分级机+Φ3.8m×13m高产高细开路磨。设计指标:P·O42.5R水泥台时产量95~100t/h,80μm筛筛余≤2.0%,比表面积(340±10)m2/kg。2006年开始试生产,到2007年验收时台时产量仅在95t/h左右,比表面积350m2/kg,80μm筛筛余2.5%,基本达到验收最低标准。投产后通过不断地优化和技改,截至2013年粉磨P·O42.5R水泥台时产量由83t/h提高到115t/h,粉磨P·Ⅱ42.5R     

联合粉磨系统生产能力的探讨

０引言挤压粉磨系统可由辊压机与选粉机组成终粉磨系统,也可由辊压机、球磨机与选粉机组成不同流程的粉磨系统,本文着重讨论的问题是辊压机、球磨机组成的联合粉磨系统。该系统可以以粉磨设备为主体划分为辊压机粉磨系统和球磨机粉磨系统两大部分。因此,本文也就按两个系统分别讨论其生产能力的计算方法问题。１辊压机粉碎系统的生产能力通常挤压粉磨系统用于生产有以下５种情况,见图１。图１挤压粉磨系统示意图图中:ＧＲ———辊压机粉碎系统的喂料量（生产能力）,ｔ／ｈ;Ｇ'Ｒ———辊压机粉碎系统的产品产量,Ｇ'Ｒ＝ＧＲ,ｔ／ｈ;Ｇｍ—…     

循环流化床锅炉返料系统改造及应用

河南龙宇煤化工有限公司50万t/a甲醇装置一期配套3台130t/h的高温高压循环流化床锅炉。针对循环流化床锅炉管式返料组件多次出现配风管弯曲、变形、风管盲板脱落而引起锅炉停炉和结焦等问题,实施了锅炉返料系统的技术改造,由原来的管式配风改造为布风板加风帽配风。改造后的试运行效果表明:1返料系统运行稳定,再未出现锅炉停炉问题;2每年可节省更换返料风管的费用7.2万元、系统再次启动的费用800万元。